质量奖惩管理制度范本(优秀14篇)

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质量奖惩管理制度范本篇一

为维护正常的生产管理秩序和集体生活管理秩序，严肃厂规厂纪、严守工艺纪律，公司对违规、违纪的员工实施奖惩考核。

2、奖惩方式：

奖励分为：奖励分为表扬、晋升、加薪和奖金等四种。

惩罚分为：通报批评、罚款、辞退等三种方式。

2.1奖励：

(2)节约物料，或对废料利用具有成效，能提高公司经济效益，对公司贡献较大的;。

(5)敢于同坏人坏事作斗争，举报损害公司利益的行为，使公司避免重大损失的;。

(6)对公司利益和发展作出其他显著贡献的;。

(7)其他应当给予奖励的情形。

2.2处罚。

2.2.1员工行为。

(1)旷工一次扣罚100元，迟到或早退一次20元;。

(2)无理取闹，打架斗殴，影响公司生产秩序和员工生活秩序;。

(3)无正当理由不服从公司正常调动或上级的工作安排、指挥，顶撞上级;。

(4)随地吐痰或乱丢垃圾，污染环境卫生;。

(5)在禁烟区吸烟，一次处罚500元;。

(6)盗窃、贪污、侵占或故意损坏公司财物;除按规定处罚外，必要时送交司法机关处理。

(7)违反公司保密制度，泄露公司商业秘密;。

(8)提供与录用有关的.虚假证书或劳动关系状况证明，骗取公司录用的;。

(9)擅离职守或串岗;。

(10)携带食物进车间工作场所。

(11)宿舍卫生脏乱差;。

2.2.2安全。

2.2.3工序公用快速反馈与互检。

(1)违反《异常快速反映流程》,不及时反馈问题;信息传递不及时;。

(2)下一道工序发现上一道工序问题，处罚上一道，奖励下一道工序员工;。

(3)不服从质量管理、不听从、不整改现场qc提出的问题;。

(4)违反《作业指导书》流程职责规定;。

(5)责任区域不作卫生，乱扔乱丢的;。

2.2.4成型工序。

(1)无工艺卡开始生产，压机工擅自更改工艺参数;。

(2)机修工没经申请同意变更参数。

(3)违反工艺和质量纪律，多投、少投、漏投料，错料、混料、;。

(4)虚报产量，弄虚作假，次品充良品;。

(5)不开单就领料、入库;不经质检检查就入库，不清点数量就入库;。

(6)产品漏模、夹模，模具损坏;。

(7)不按生产计划、《日生产安排》生产，多做、少做;。

(8)没有《日生产安排》就开机生产，造成超产库存积压或跟不上计划发货需求。

(9)计划下达错误、漏下，造成超量库存积压或跟不上客户进度，造成公司损失;。

(10)员工没有自检;。

(11)换模或异常调机、试模后未经质检首检合格，就批量连续生产的;。

(12)产品有油污、脏物;。

(13)吸料没有双人操作，就开始吸料，产品混料、用错料，重量超标或不足;。

(14)产品不良率超标;。

(15)记录不填写、填写不真实、不及时、记录错误;。

(16)不做标识、标识不清、标识错误、产品不盖工号章;。

(18)现场地面、机台卫生未做好，漏气、漏油、漏料;。

(19)工装车不按要求存放在指定地方且摆放整齐，

(20)未按产品摆放要求装车，且没有产品标识。

2.2.5发泡工序。

(1)料仓产品标识、料仓看板没有及时更新;。

(2)原料暂存区摆放不符合规范;。

(3)发泡用错料、上错料、错管、错仓、漏料、溢料;。

(4)未遵守行车安全使用规定;。

(6)料仓区域5s：料仓地面卫生未做好，料仓下料处漏料、溢料。

(7)没及时、如实认真填写发泡生产记录、料仓看板、料仓标识;。

(8)下班时原料料斗剩余物料没上盖，呈敞开状态;。

(9)发泡未经质检检验合格就发入料仓;。

(10)没有日生产安排，就按自己意愿擅自发料，导致不能满足当日生产需求;。

(11)领料未开具领料单。

2.2.6烘干工序。

(1)烘房员工不按照《烘房管理规定》操作。

(2)按规定需烘干，但实际操作不经烘房，直接入库存放在成品库位。

(3)入库和进入烘房，不按要求摆放，乱停、乱扔、乱放;。

(4)不如实认真填写《烘房半成品库存记录》，数据不清晰;。

(5)烘房卫生现场未做好;。

(6)入库、码堆、装车、存放地点、堆放层级、数量不按要求;。

2.2.7二次成型工序。

2.2.8仓库。

2.2.9机修。

(1)违反设备和特种作业操作规程。

(2)维修和换模后未清理现场，维修、到位不及时，拖拉;。

2.2.10品质。

(1)不做或忘记做首检。

(2)不配合生产进行吸料双人复核，用错料、混料;。

(3)未发现问题或发现问题未反应、未及时汇报;。

(4)有批量质量问题，或下一工序检验发现，反馈投诉上班次质检问题。

2.2.11质量损失和经济损失。

对给公司造成质量和经济损失的案例，需进行事故分析报告，落实主要责任人和管理责任人，质量损失按产品销售单价计算，设备损失按购买价或维修金额计算，安全损失按设备价格(含维修)和人身医疗费计算，所有损失根报告中责任大小，由各责任人承担并予以处罚，同时在部门负责人绩效考核中予以扣分。

2.3执行力。

2.3.1有其他与上述情节相当的情形的。

注：有上述情形之一，经查证属实，予以通报或20元以上罚款(数额大小视情节、影响和损失而定);第二次再出现同样问题予以重罚(50元以上)，对造成严重后果或影响的，予以辞退。

质量奖惩管理制度范本篇二

规范不合格质量责任处理，强化质量管理措施。

二、适用范围。

2.1公司质量管理体系内外审核、日常稽查、产成品流通环节发生不合格项责任追溯；

2.2顾客投诉、产品生产过程及物料贮存过程出现的不合格品的责任追溯处理；

2.3其它影响产品质量控制及质量成本控制责任的追溯处理。

三、定义（不合格包含：不合格项和不合格品）。

3.1不合格项指不符合公司质量管理体系文件以及国家法律法规要求的事项，根据不符合程度分为一般不合格项和严重不合格项。

3.1.1一般不合格项是指偶发、孤立、后果不严重、易于纠正的不合格；

3.1.2严重不合格项指区域性或系统性失效、严重违反国家法律法规对产品质量和质量体系后果影响较严重的不合格。

3.2不合格品指不符合公司企业标准要求的产品。根据不合格品缺陷程度、批量及直接经济损失分为一般不合格、重大不合格、特大不合格。

四、职责。

4.1质管部负责拟订、修订及归口实施《质量管理奖惩制度》；

五、质量处罚。

5.1不合格项责任处罚。

5.1.1产成品在市场流通中被抽检不合格或被客户投诉、退货，追究责任机组罚款200元/次（首道工序罚70%，下道工序罚30%）。同时：指标不合格处每次车间主任100元、班长50元、当班质管员50元/次的罚款。

5.2制程过程不合格品责任处罚。

5.2.2对于生产过程控制中造成的单提（未构成件），因为生产责任人没有认真进行自检，被质管员巡检发现，属严重不合格品（影响产品使用、外观异常不良或偏离国标下限可能被投诉），每提追究责任机组或岗位责任人2元/提罚款。生产部门各机台自检发现质量问题及时隔离未混入产品中，由生产部自己处理，质管部不做处罚。罚款由当班质检员当天进行汇总上报，直接扣减责任人当日收入。

注：以上两项，生产部门自行查找分清责任人,不能分清责任主体的由机组平摊。

5.2.3对于生产过程控制中造成的整件不合格成品，该不合格品不计入产量，经评审质量缺陷程度属于可降级或单独销售的不合格品追究责任机台罚款5元/件；经评审质量缺陷程度属于不能销售的不合格品追究责任机台罚款10元/件。在不合格批中，经生产返工并报质管验收合格的产品，可以计入产量，但返工造成的破损包装袋按大袋2元/个、中袋1元/个累计物料损失对责任人进行扣减，返工期间不另行支付工资。以上各项扣减款项平均分摊到责任机组全体人员。

5.2.6在常规产品、定牌产品、新品试制、设备故障前及故障后等生产正式开始前，发现没有对首件产品进行检验确认，造成批量或严重不合格，处罚责任机台所有人员每件10元的罚款；若不合格品连续生产超过1小时或造成10件以上产品不合格的，同步对车间主任、班长、质管员每人处以100元/次的罚款。

5.2.7仓库管理员对生产部提交报废回笼的边角余料进行当场共同确认，如发现其中夹杂有工具等非生活用纸异物，追究生产部责任机台每人罚款2元/个（仓库提报处罚单）。

5.3影响质量成本的责任处罚。

5.3.1物料、原盘纸、产成品因搬运、贮存不当，导致物料、产成品损坏或在后续生产过程中废料率提高，根据损失大小追究仓库管理员及具体责任人50到100元/次的罚款（经评审确认属于客观原因除外）。

5.3.2质管员在抽查中一次性发现产品超重数量大于5件的，处罚责任机组每人50元/次的罚款。

5.3.3库存物料未执行先进先出导致物料呆滞或过期，造成质量损失，根据损失大小追究仓库管理员100到500元/次的罚款。

5.3.4原盘纸纸储存期间包装封闭不良，每发现一个追究责任部门主管及具体责任人各10元/个罚款。（生产急需而来不及包装的原纸不适用此条款）。

5.4影响质量控制的责任处罚。

5.4.1在产品生产、储运过程中，有故意破坏、损毁、涂改、添改、更换产品标签者（质管部指定人员校正动作除外）或其它物资品质的追究具体责任人罚款100元/次。

5.4.2原盘纸在生产车间因标签管理混乱，导致质量问题无法追溯，追究责任人罚款20元/卷（属仓储责任的处搬运工20元/卷的罚款）。

5.4.3对讽刺、辱骂执行产品检验、质量稽查等人员，其行为恶劣并影响到正常工作者，追究当事人罚款100元/次。对殴打执行产品检验、质量稽查的，罚款500元并给予开除。

6、1质管部每月对班组制程/成品合格率进行评分，最高得分的班组每人奖励50元/月。

6、2在质量管理过程中，个人表现突出，对质量事故的发生起到较好的预防或纠正作用，由部门主管提名，质管部确任，给与50元/月的个人奖励。

质量奖惩管理制度范本篇三

1、位次奖惩：较上期位次每进一位奖励100元，每退一位惩50元。位次名列前茅的提名为优秀教师候选人。分差在2分以内不计退位。

2、优生数奖：班级优生数每出现一人奖励班主任以及全体统考科目教师（含班主任所任学科）各30元。优生数增加最多的班主任提名为学期优秀班主任候选人。优生数每减少一人惩所在班全体统考科目老师各30元。

3、县抽考奖：单科排位进入所在类别学校中游及以上的'，提名为优秀教师候选人。居倒数10位以内的惩100——300元。

4、点上教师奖惩：单科排位名列第1，2、3名的分别给予300、200、100元的奖励，居倒数位次者将不再聘用或调动岗位。

5、非统考科目奖惩：在县级抽查中名列前茅的奖励200——500元，并提名为优秀教师候选人。倒数位次的惩20元。

6、本制度牵涉到的数据以镇统考数据或县抽考数据为准，若考风不正成绩失真，则取消执行本制度。本制度执行不和上级相关制度发生联系，上级相关制度由上级执行，本校不重复奖励和惩处。

7、本制度从20xx年春季执行。优生考虑开学初的转出，但不考虑中途转出，也不考虑转进。

质量奖惩管理制度范本篇四

一、化验室没有按规定取原料、产品样；或样品未按规程方法分析化验；或做单样；或漏检项目，发现一次就扣除化验室全体50%年终奖励，责任者还加扣一个月工资。

二、生产未按原料分析数据通过配料计算加料，发现一次扣除生产人员全体50%年终奖励，主要责任者还加扣一个月工资。

三、供应原料、成品帐物不符，统计亏损差额的价值，从相关管理人员中年终奖或工资中扣除，反则反之。

四、生产科、化验室（缺一不可） 未会同共同对原料、成品取样，发现一次扣供应科全体50%年终奖，责任者还加扣一个月工资。

五、车间班组生产出合格产品才能吨位计酬，不合格产品返工的电耗、煤耗、吨位修理费、吨位管理费、吨位工资、损耗的原材料必须从返工班组吨位计酬中扣除，当班组长当月工资的10%也同时扣除。

六、领导下达错误指令，其所下令应扣金额由下指令的领导负担，造成严重后果时，除经济处罚外，行政上免除其职务。

七、车间地面堆有物料（包括返料，不包括计划停车清理的'物料），扣除造成该现状的责任班组10吨吨位工资，该班组在第二次上班必须全部处理完，否则一次加倍扣除吨位工资，依此类推。车间主任1%的工资也依次同时扣除。

八、车间所有设备由修理工包机，包机设备的故障率

质量奖惩管理制度范本篇五

为激励教师认真工作，提高教学质量，制定本制度。

1、位次奖惩：较上期位次每进一位奖励100元，每退一位惩50元。位次名列前茅的提名为优秀教师候选人。分差在2分以内不计退位。

2、优生数奖：班级优生数每出现一人奖励班主任以及全体统考科目教师（含班主任所任学科）各30元。优生数增加最多的班主任提名为学期优秀班主任候选人。优生数每减少一人惩所在班全体统考科目老师各30元。

3、县抽考奖：单科排位进入所在类别学校中游及以上的，提名为优秀教师候选人。居倒数10位以内的惩100——300元。

4、点上教师奖惩：单科排位名列第1，2、3名的分别给予300、200、100元的奖励，居倒数位次者将不再聘用或调动岗位。

5、非统考科目奖惩：在县级抽查中名列前茅的奖励200——500元，并提名为优秀教师候选人。倒数位次的惩20元。

6、本制度牵涉到的数据以镇统考数据或县抽考数据为准，若考风不正成绩失真，则取消执行本制度。本制度执行不和上级相关制度发生联系，上级相关制度由上级执行，本校不重复奖励和惩处。

7、本制度从20__年春季执行。优生考虑开学初的转出，但不考虑中途转出，也不考虑转进。

质量奖惩管理制度范本篇六

为激励教师认真教学，缩小质量差距，提高整体教学质量，制定本制度。

一、奖励1、位次奖：一至三年级单科（语文数学英语）综合排位进入全镇第1、2、3、4、5位分别奖励200、180、150、120、100元，四至六年级综合排位进入全镇第1、2、3、4位分别奖励200、180、150、120元。一至三年级排位前三名、四至六年级排位前两名的教师提名为优秀教师候选人（任教两科的取位次平均值）。

2、优生奖：班级每出现一名优生奖励统考科目科任教师30元。

3、进步奖：每缩小与镇人平分（指100﹪）1分，奖励科任教师20元。人平分缩小最多的科任教师提名为学期优秀教师候选人。

4、班主任奖：班级优生数每增加一人奖励班主任30元，其他统考科目教师各奖励10元。优生数增加最多的教师提名为学期优秀班主任候选人。

二、惩处1、每拉大与镇人平分（指100﹪）1分，惩科任教师20元。

2、每减少一名优生，惩班主任30元，其他统考科目教师各奖励10元。并在学期优秀班主任评选中一票否则。

3、位次后退一位惩科任教师100元。

三、县抽考奖惩：单科排位倒数第一至第四的，分别惩300、200、150、100元。进入中游及以上的，奖励200元，进日全县前十五名的提名为优秀教师候选人。

五、本制度牵涉到的数据以镇统考数据或县抽考数据为准，若考风不正成绩失真，则取消执行本制度。本制度执行不和上级相关制度发生联系，上级相关制度由上级执行，本校不重复奖励和惩处。

六、本制度从20xx年秋季执行。全部采用20xx春季期末考试基础数据。优生考虑开学初的转出，但不考虑中途转出，也不考虑转进。

质量奖惩管理制度范本篇七

一、总则：

1、为加强质量管理，提高公司产品质量，严肃质量管理纪律，奖励先进，处罚落后，充分调动员工积极性，特制订本制度。

2、对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则；

3、奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后；奖罚公平、公正、公开；合情、合理、合法。

4、本奖罚制度申明:奖罚只是手段,提高产品质量才是目的.,所有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任。

二、奖励制度：

三、处罚及赔偿制度：

注：

1、以上处罚细节，只为处罚金额，不含公司损失赔偿额度。

2、质量事故分类与赔偿额度。

3、特殊处罚调整原则。

4、奖励、处罚金额管理：

所有奖罚制度出现的奖励、处罚，由生产部和质检部出具依据，由财务部在工资发放时列出。

质量奖惩管理制度范本篇八

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2-1.为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2.质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

4-1.原材料控制（含外协件）

4-1-1.材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2.原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员（外协、五金/化学分析员(化工原材料）报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元。

4-1-3.入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～200元。

4-1-4.来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元。

4-1-5.仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2.过程控制

4-2-1.产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元。

4-2-2.产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～200元，同时考核其直接主管100～300元。

4-2-3.设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3.检验管理

4-3-3.检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50～100元。

4-3-4.检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5.负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6.对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7.对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50～200元。

4-4.现场控制

4-4-1.生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2.操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3.生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4.操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5.生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6.操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50～200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7.车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8.对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50～100元，同时考核其直接主管100～200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50～100元，考核工厂长100～200元。

4-4-9.生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10.操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收，发至工厂的.材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11.工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12.生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13.操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14.当月工厂ppm值超过目标值，按超出率（每超出10%考核100元）对本工厂进行考核，计算方式：（当月ppm值-目标值/目标值×100%），考核金额最大不超过20xx元。

4-4-15.对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5.公司内部质量奖励公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1.对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。

4-5-2.对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3.对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4.对当月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂20xx元，同时奖励工厂长1000元。

4-6.办事处质量管理

4-6-1.销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2.对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3.对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4.对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5.对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6.对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、涉及数量（客户生产线、客户库存、办事处库存）、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200～500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200～500元。

4-6-7.对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200～500元。

5、流程

质量奖惩管理制度范本篇九

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2-1.为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2.质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

无

4-1.原材料控制（含外协件）。

4-1-1.材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2.原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员（外协、五金/化学分析员(化工原材料）报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元。

4-1-3.入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～200元。

4-1-4.来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元。

4-1-5.仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2.过程控制。

4-2-1.产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元。

4-2-2.产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～200元，同时考核其直接主管100～300元。

4-2-3.设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3.检验管理。

4-3-3.检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50～100元。

4-3-4.检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5.负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6.对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7.对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50～200元。

4-4.现场控制。

4-4-1.生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2.操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3.生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4.操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5.生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6.操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50～200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7.车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8.对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50～100元，同时考核其直接主管100～200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50～100元，考核工厂长100～200元。

4-4-9.生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10.操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的`库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50%损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11.工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12.生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13.操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14.当月工厂ppm值超过目标值，按超出率（每超出10%考核100元）对本工厂进行考核，计算方式：（当月ppm值-目标值/目标值×100%），考核金额最大不超过2000元。

4-4-15.对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5.公司内部质量奖励公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1.对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。

4-5-2.对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3.对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4.对当月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年ppm值低于目标值15%且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂2000元，同时奖励工厂长1000元。

4-6-1.销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2.对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3.对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4.对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5.对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6.对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、涉及数量（客户生产线、客户库存、办事处库存）、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200～500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200～500元。

4-6-7.对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200～500元。

5、流程。

5-2.质量奖励流程---提出申请--单位主管确认--部门主管确认--分管副总确认--报车间统计--报财务奖励。

质量奖惩管理制度范本篇十

第一条：为强化绩效意识，加强裕龙物流对员工绩效结果及其形成过程的有效控制，特制定本制度。绩效管理与绩效考核的宗旨在于：

1、考察员工的工作绩效；

2、作为员工奖惩、调迁、薪酬、晋升、退职管理的依据；

3、了解、评估员工工作态度与能力；

4、作为员工培训与发展的参考；

5、有效促进员工不断提高和改进工作绩效。

第二条：绩效管理是指上级为不断提高和改善下属员工职业能力与业绩所做的管理活动。

第三条：绩效考核是指上级对直接下级的工作结果进行定期评估，是绩效管理的重要环节。

第四条：绩效管理与绩效考核是各级直线管理者不可推卸的责任，人力资源部负责指导、监督，并提供技术方面支持。

第五条：绩效管理与绩效考核档案，是公司人力资源管理的基础性材料，必须妥善保管。

第六条：本制度规定的绩效管理与绩效考核对象：控股公司及下属公司中高层管理人员及一般员工（计件制员工除外）。

第七条：本制度规定的绩效管理与绩效考核的责任主体是有直接下属、并对下属承担直接管理责任的各级管理人员。

第八条：各级管理者必须强化对绩效管理与绩效考核的认识，牢固树立绩效管理与绩效考核的责任意识，包括：

1、员工的业绩就是管理者的业绩；

2、各级管理者是员工责任的最终承担者；

3、不断提高和改善下属的职业能力和工作业绩，是管理者不可推卸的责任；

4、在绩效管理与绩效考核过程中，管理者必须与下属沟通，保证下属高度的参与性。

第一条：绩效管理与绩效考核考核的基本程序：

第二条：制定绩效目标：各级主管根据公司对员工要求和期望以及上一考核周期的考核结果，在与各部门和员工协商的基础上确定本考核周期工作目标。

第三条：中高层管理人员的考核内容：

1、本制度规定的中高层管理人员包括公司副总裁、各职能部门经理（或相当）及主管（或相当）；下属公司总经理、副总经理、各职能部门经理（或相当）及主管（或相当）。

2、中高层管理人员的考核依据目标考核与述职报告制度来进行，并对中高层管理人员每个月的关键业绩指标的完成情况进行考核。（详见《裕龙物流目标考核与述职报告制度》）。

3、中高层管理人员的考核内容包括：

3.1关键业绩指标考核：针对由企业关键指标分解而来的个人关键指标的考核；

（该项半年评，半年评时权重为20%；参见附表一和《裕龙物流目标考核与述职报告制度》附表）。

3.3不良事故考核。

第四条：职员的考核内容：

1、职员关键业绩指标考核系统的适用对象为第三条1款规定以外的其他员工。

2、职员的考核内容包括：

附表二（该项月考和年评，其中年评指标权重为80%。指标权重分配由上级主管核定并报人力资源部或本单位相关部门备案。）。

2.2工作行为与态度考核：（该项年评，指标权重为20%）。

（参见附表三）。

2.3不良事故考核。

2.4职员的绩效考核重点指月度绩效考核；年度绩效考评是对本人工作表现的总评价，影响劳动合同的签订或续签。

3、临时职员的考核内容：参照聘用合同，另行规定。

第五条:各单位、各部门需根据企业战略经营目标的逐级分解确认不同绩效考核周期所适用的各项指标，同时就各项指标的权重比例（或重要性排序）及评价标准进行设定，并呈报上级主管认定。

第六条：建立工作期望：

2、沟通的基本内容包括：

2.1期望员工达到的业绩标准；

2.2衡量业绩的方法和手段；

2.3实现业绩的主要控制点；

2.4管理者在下属达成业绩过程中应提供的指导和帮助；

2.5出现意外情况的处理方式；

2.6员工个人发展与改进要点与指导等。

3、在沟通的基础上，管理者与被管理者双方共同填写“绩效改进指导书”（见附表四）。

第七条：管理者必须在下属绩效形成过程中予以有效的指导，并把下属在业绩形成过程中存在的比较突出的问题、良好的表现以及管理者的指导，如实随时记录在“行为监督指导记录”（见附表五）中，以便为实施绩效管理积累评价依据。

第八条：各级管理者在考核时，必须依据客观事实进行评价，尽量避免主观，同时做好评价记录，以便进行考核面谈。

第九条：在一个考核周期结束后，各级管理者必须与每一位下属进行考核面谈，面谈的主要目的在于：

1、肯定业绩，指出不足，为员工职业能力和工作业绩的不断提高指明方向；

3、在员工与主管互动的过程中，确定下一考核周期的各项工作目标和绩效改进指导书；

如有必要，经上级主管同意后可修订考核周期内的“绩效改进指导书”。

第十条：员工的考核结果，经其直接上级核准后报各级人力资源部，以便统一备案与管理；

第十一条：公司人力资源部和下属公司相关部门在对考核结果进行确认后，报总裁及下属公司总经理核准，并按核准后的考核结果执行。

第十二条：考核资料必须严格管理，人力资源部和子公司相关部门须将原始表格归入员工档案，其他部门和员工个人只能保留复印件。

第十三条：任何员工对自己的考核结果不满，均可以在一周内向上一级主管投诉，也可以直接向人力资源部投诉。接到投诉的主管或人力资源部，在接到投诉后一周内，组织有关人员对投诉者进行再次评估。如投诉者对再次评估仍不满意，可以进入劳动争议处理程序。

第十四条：考核资料的管理。

1、公司所有人员的考核原始材料和结果由人力资源部备案；

12345。

2、各下属公司中高层管理人员的考核原始材料和结果由人力资源部备案；

3、各下属公司等级制职工的季度考核原始材料由各部门自行备案、备查；

4、职工季度考核资料在次月15日内以书面和电子形式报人力资源部；

5、职员的年度考核资料在次年30日内以书面和电子形式报人力资源部；

6、考核资料保存备查期为三年。

第一节总论。

第一条：本着公正、客观的原则，应用考核结果。

第二条：考核结果与员工利益的相关性表现在以下几个方面：

1、绩效工资的确认；

2、工资晋级资格的确认；

3、职务晋升资格的确认；

4、培训资格的确认；

5、其他资格的确认。

第三条：考核成绩与职务晋升的关系，人力资源部另行拟订，呈总裁核准后执行。

第四条：培训资格的确认：

4、所有中高层管理人员的培训条件，见相关管理制度。

第五条：凡出现涉及劳动合同规定的严重违纪、违规行为，实行单项否决，予以辞退。

第二节中高层管理人员考核结果的应用。

第一条：中高层管理人员的月度考核：

1、针对中高层管理人员关键业绩指标和追加业绩指标季度考核，对于每一个关键业绩指标或追加业绩指标，如果评价等级在c（不含）以下者，考核者应与被考核者进行绩效面谈，提出绩效改进计划，视实际情况决定是否提出警告。

2、月度考核不涉及职务和绩效薪酬，但与岗位工资直接挂钩。

述职考核评价等级a（优秀）b（良好）c（合格）d（不称职）。

岗位工资考核系数1.00.90.80.7。

第二条：中高层管理人员的季度考核：

1、针对中高层管理人员关键业绩指标和追加业绩指标季度考核，对于每一个关键业绩指标或追加业绩指标，如果评价等级在c（不含）以下者，考核者应与被考核者进行绩效面谈，提出绩效改进计划，视实际情况决定是否提出警告。

2、一次考核为不称职者，警告；

3、连续两次考核为不称职者，降职直至免职。

第三条：中高层管理人员的述职考核：

2、述职考核标准分满分为100分，综合评价时划分为四个等级，述职考核评价等级与考核分数的对应关系见下表：

述职考核评价等级a（优秀）b（良好）c（称职）d(不称职）。

绩效年薪考核系数1.00.850.70.0。

第四条：中高层管理人员述职考核结果与绩效年薪的关系：

1、中高层管理人员绩效年薪的发放比例根据年度绩效考核系数和所在公司该年度整体业绩指标的完成情况综合确定。

2、个人绩效年薪与公司整体业绩挂钩，如本年度公司整体业绩指标未完成，则实发绩效年薪需根据公司整体业绩指标的实际完成量同比折算。

3、根据不良事故考核（不良事故条款及等级由人力资源部另行规定），对绩效年薪的实际发放进行调整：根据不良事故造成不良后果的影响程度，划分为a（重大）、b（一般）、c（轻微）三个等级，相应管理办法见下表：

不良事故等级a（重大）b（一般）c（轻微）。

第三节职员考核结果的应用。

第一条：本节的绩效工资专门指员工的岗位工资。

第二条：职员季度考核结果划分为a、b、c、d、四个等级，考核等级直接与考核分数相对应，关系见下表：

等级a（优秀）b（良好）c（称职）d（不称职）。

第三条：职员月度考核结果与员工岗位工资的关系：

2、实发岗位工资占岗位工资总额的百分比具体标准见下表：

不称职70％70％70％70％。

称职100％85％80％70％。

良好100％90％85％70％。

优秀100％95％90％70％。

第四条：职员考核结果的其他具体应用为：

1、年度内，连续两次月度考核d级（不称职）者，警告；

2、年度内，连续三次月度考核d级（不称职）者，降职、免职直至辞退；

第五条：职员年度考核与晋级的关系：

1、年度考核等级为称职及以下者，免晋级；

2、年度考核等级为良好及以上（含称职）者，可在本职等内晋升一级；

3、如果在本职等内没有晋级空间，公司可根据该员工实际情况，考虑调整其他层次较高的岗位。

第六条：职员年度考核与晋等的关系（特殊情况除外）：

1、职员的晋等以存在晋等空间为前提条件；

2、职员连续三年考核为良好（或以上）者，且薪资等级已处于所在职等的最高职级，可晋升一个职等。

第七条：考核成绩与职务晋升的关系，由人力资源部根据情况拟订，呈报总裁核准后执行。

第八条：不良事故考核根据相关不良事故造成不良后果的程度，划分为a（重大）、b（一般）、c（轻微）三个等级。职员不良事故惩罚办法见下表：

不良事故等级a（重大）b（一般）c（轻微）。

岗位工资管理免职直至辞退扣除该月度内50%岗位工资扣除该月度内20%岗位工资。

注：不良事故条款及等级由各部门根据具体工作情况确定。

第九条：职员在出现以下几种情况时，不予考核：

1、病事假季度累计22.5个工作日者，不予以月度考核；

2、其他公司总裁及下属公司总经理认为不予以考核的事项，需提前审批。

第十条：根据考核结果，给予职员若干单项奖，如：合理化建议、革新与创造奖、提案奖、总裁特别奖（或总经理特别奖）等。有关部门另行规定。

第十一条：职员考核结束后，直接上级主管会同人力资源部对绩效考核结果进行分析（参见附表七）。分析结果应用于人员薪酬晋级（等）、人员晋升、绩效改善和指导、培训要素确认等。

第一条：本规定未尽事项，另行规定或参见其他规定的相应条款。

第二条：本规定的解释权在人力资源部。

第三条：本规定自颁布之日起生效，修改时亦同。

质量奖惩管理制度范本篇十一

一目的:。

为有效地控制产品质量，鼓励生产工人主动做好产品品质，强化上下级品质管理意识特拟定本规定。

二范围:。

所有品质事故的处理。包括产品生产、物料管理、产品设计、品质检验等各工序及生产环节。

三职责:。

3.1生产工人必须对上下工序交接的产品及自己生产的产品质量负责。

3.2生产管理人员负责督导生产工人做好产品质量，并对引发质量问题的相关人员实施处罚和奖励。

3.3生产营运总监负责监督本制度的实施，并提供生产管理人员、检验员等相关人员的质量管理业绩考核信息。

4.1生产工人在对前工序承交的产品进行互检时,提前发现上一工序质量问题或质量隐患及时上报的,视质量问题的大小予以奖励.在当月工资中发放。

4.3有下例情况的均可对生产工人进行奖励:。

4.3.1发现原材料质量问题及时上报给公司挽回经济损失者;。

4.3.2对产品工艺结构、作业方法提出改进意见有利于提升产品质量者;。

4.3.3在本工段内质量意识较强、积极配合品质管理工作、表现突出者;。

4.3.4发现生产技术资料错误并进行跟踪处理杜绝质量隐患的。

五质量事故的界定:。

因质量问题造成人工材料损失、耽误交期损失、产品配套、产品设计、客户投诉损失等费用。

5.1.生产过程中品质不良的责任判定。

5.1.1各工序的生产工人在接受加工任务时，首先应对加工的第一个部件进行检查。发现质量问题时应立即向车间管理人员报告，待得到明确答复后方可进行加工。若明知道加工的部件存在质量问题仍然盲目加工者并出现批量性质量事故的，造成经济损失的相关责任单位主管或个人连带处分。需承担经济损失。

5.1.2明显的质量问题被继续流转其它工序生产时可对流转工序的员工实施连带处罚。如出现造成经济损失的，责任人承担经济损失，责任区域的主管连带责任。

5.1.3上一部门的批量质量事故，下一部门生产工序未发现照样流程下一工序的，该负责的部门主管罚款100~200元1次，作业员工承担60%的经济损失，造成损失重大的生产营运总监共同承担责任。按当时情节处理。

5.1.4凡是批量的生产质量事故连串木工、油漆、包装等各工序质量问题并进入仓库的生产总监罚款100元一次，其它部门以及相关责任单位和个人按5.1.3条处理。批量质量事故进入仓库并发到客户手上的仓库负责人罚款50-100元一次。生产总监连带责任论情节处理。

5.2客户投诉质量问题的责任判定：

5.2.1成品出货中抽查或客户投诉少包（部件或配件）、错包、生产质量问题。产品碰坏、纸箱破裂等现象，判定是内部因素造成的，由生产部对相关责任人进行处罚。

5.2.3客户投诉批量性质量事故的，来回运费根据实际情况承担，衣柜以及床按100元一次，来回运费根据实际情况承担，如补材料或客户愿意修正的。衣柜50元一个赔偿经济损失。

六关于品质事故损失赔偿的规定。

6.1.赔偿比例。

6.1.1如出现批量性质量事故损失的，对直接责任人、车间主管进行处罚，责任人赔偿经济济损失成本费用计算，车间主管根据质量处罚最高处罚金限为单次500元。当赔偿金额超过赔偿者当月工资60%时按60%执行。当月赔偿不足者，下月不再继续赔偿。

6.2其它规定。

6.2.1当找不到直接责任人时，其责任人部分的赔偿由上一级管理人员承担。

质量奖惩管理制度范本篇十二

为加强质量管理及对产品质量的监督管理，提升公司产品质量，达到客户满意，通过奖优罚劣的手段，强化全员质量意识、责任感，建立质量责任制度和奖罚制度。

本制度适用于本公司生产车间所有员工。

对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则。奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后；奖罚公平、公正、公开；合情、合理、合法。

奖罚只是手段，提高产品质量才是目的，

所有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任。

5、1品管部负责质量取证工作，生产主管、各班组长积极做好配合工作。

5、2主管生产经理、品管部负责人负责质量奖惩处置工作。

6、质量事故的定性范围及类别。

6、1质量事故的定性范围，下列行为、现象均属于质量事故：

6.1.1客户投诉产品质量问题，确定本批次产品质量合格率低于98%目标的。

6.1.2返修后再次遭到客户投诉，产品质量合格率低于99、5%的。

6.1.3未按照客户工艺要求作业，致使不合格品流出遭客户投诉的。

6.1.4违反工艺和操作规程，造成重大后果的。

6.1.5因错检、漏检、误判致使不合格品进厂或不合格品出厂，造成公司品牌形象受损或经济损失的。

6.1.6生产工序间没有按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的。

6.1.7因错发或漏发产品物料，对生产环节造成影响的。

6.1.8因点料错误给后续工程造成影响的。

6.1.9上料员上错物料造成批量贴装不良的。

6.1.10因操机员调机不及时致使批量贴装不良的。

6.1.11炉前操作不当造成批量手贴不良并流入到炉后的。

6.1.12炉后目视不当并大批量不良流出的。

6.1.13因包装维护不当，造成产品受损，导致客户抱怨而延误交付、生产的。

6.1.14生产现场物品未按规定摆放，造成标识混乱、不全，致使错用的`。

6.1.15生产记录填写不规范，影响产品质量，不符合程序文件规定的。

6.1.16各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的。

6.1.17纠正措施没有按期整改的。

6.1.18其它影响产品质量的情形，造成损失的。

7、奖励细则。

7、1作业员的奖励。

奖励10元—50元/批。

7.1.2交付的产品在一定时间（暂定2个月）内未遭到客户投诉，经核实给予奖励10元/批。

20—50元/次。

7.1.4月度工作总结中，在本职工作上从未发生因人为失误而造成质量问题，给予奖励10元/人。

7.1.5在本职工作中对质量改进有重大突出贡献者，经核实给予奖励10—30元/人。

7.1.6其他奖励情形，结合各部门评估后决定奖励金额。

7、2品管员的奖励。

其内，失误次数以合格率低于质量目标98%为准）。（原始数据来源于《fqc首件确认单》、《品质异常报告单》及《fqc检验不良记录表》、《客户投诉记录表》，组长负责月度统计。

奖励20—50元/次。

—50元/批。

7.2.4交付的产品在一定时间（暂定2个月）内未遭到客户投诉，经核实给予奖励15元/批。

7.2.5其他奖励情形，结合各部门评估后决定奖励金额。

7、3班组长的奖励。

标者；给予其负责人奖励50元/人。（原始数据来源于《fqc检验不良记录表》、《客户投诉记录表》）。

7.3.2交付的产品在一定时间（暂定2个月）内未遭到客户投诉，经核实给予组长奖励20元/批。

7.3.3其他奖励情形，结合各部门评估后决定奖励金额。

8、处罚细则。

8、1作业员的处罚。

8.1.1未进行首件确认而发生不合格，作业者处罚20元/次。

8.1.2未按客户工艺文件和图纸要求生产的，作业者处罚20元/次。

8.1.3生产产品质量异常（同一批次同一位置同一不良现象5件以上为异常），直接作业者罚10元次。

8.1.4因工作马虎，粗心大意，导致特重大品质异常事故的，直接责任人罚50元/次。

8.1.5恶意制造品质事故，当事人罚50元/次，情节严重的罚100元至500元/次。

8.1.6违反生产流程、工艺和操作规程者，造成公司损失的，罚20元/次。

8.1.7生产工序间未按规定进行三检（专检、互检、自检）而出现质量问题，造成损失的，罚20元次。

8.1.8客户投诉产品质量问题，确定本批次产品质量合格率低于98%目标的，罚20元/次。

8.1.9返修后再次遭到客户投诉，产品质量合格率低于99、5%的，罚30元/次。

8.1.10因错点、错发或漏发产品物料，对生产环节造成影响的，罚20元/次。

8.1.11其他处罚情形，结合各部门评估决定处罚金额。

8、2品管员的处罚。

8.2.1因错检、漏检、误判致使不合格品进厂或不合格品出厂，罚20元/次。

8.2.2客户投诉产品质量问题，确定本批次产品质量合格率低于98%目标的，罚20元/批。

8.2.3返修后再次遭到客户投诉，产品质量合格率低于99、5%的，罚30元/批。

8.2.4其他处罚情形，结合各部门经理评估决定处罚金额。

8、3班组长的处罚。

8.3.1现场发生较严重的批量性不合格时，现场组长应承担连带责任，并视其情节扣罚10—50元。

任，并视其情节扣罚30—200元。

8.3.3其他处罚情形，结合各部门经理评估决定处罚金额。

质量奖惩管理制度范本篇十三

适应于公司内从事管理、生产的所有人员。

2-1、为了调动全体员工的积极性和创造性，维护正常的生产和工作秩序，提高工作效率，强化团体纪律，促使本公司管理工作畅通，特制定本制度。

2-2、质量是企业的生命。产品质量的优劣直接关系到企业的生存与发展。由此，质量管理成效如何尤为重要，上至高层领导，下到普通工人，人人都要重质量、抓质量、坚持出精品，减少直至杜绝不合格品、废品。

4-1、原材料控制（含外协件）。

4-1-1、材料采购标准/技术要求由技术中心产品工程师根据产品要求制订并发放至采购科和品管科；采购员须按照技术中心制订的采购标准选择适宜的供应商采购原材料；品管科根据材料采购标准/技术要求制订检验计划，实施检验；需采购材料无采购标准/技术要求或采购标准/技术要求不明确导致无法采购，每次考核相应产品工程师50～200元，如影响生产进度，考核相应产品工程师200～500元；无采购标准/技术要求而采购原材料者，每次考核相应采购人员50～200元；因采购原材料不合格影响生产者每次考核相应采购人员50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-1-2、原材料采购到厂后仓库保管员清点到货数量并填写《入库报检单》向来料检验员（外协、五金/化学分析员（化工原材料）报检，来料检验员/化学分析员根据《入库报检单》对来料进行检验/验证，合格后出具《检验报告》并在《入库报检单》上签字，同时对相应材料进行标识；仓库保管员根据经来料检验员/化学分析员签字的《检验报告》和《入库报检单》办理入库手续；如不合格材料需特采入库，须经品保部经理和技术中心主任签字确认后方可放行，材料未经检验或不合格材料特采未经品保部经理和技术中心主任签字确认而办理入库，考核相应采购人员、仓库保管员每人50元，如未经检验的材料已投入使用，根据对公司造成的影响及损失酌情考核50～300元；对已检验合格入库的材料发现批量不合格或在生产使用过程中发现批量不合格，对相应检验员按造成损失情况酌情考核50～200元。

4-1-3、入库原材料须标识清晰、完整（标识至少应包含：材料名称、规格型号、数量、批号、供应商名称、生产/加工日期等），包装完好，检验状态标识明确；入库后的材料须定置定位摆放整齐，标识清晰、完整，帐卡填写清晰完成且保持一致并执行先进先出；仓库保管员在办理入库手续前须检查材料标识是否符合上述规定，对不符合上述规定的材料要求相关人员予以现场整改；否则，仓库保管员可拒绝办理入库手续；同时对不按上述要求执行的相关人员，每次考核50元；对入库后的材料未进行定置定位摆放或摆放不整齐、无标识或标识不清晰、帐卡记录不完整或不清晰，每次考核仓库保管员50～200元。

4-1-4、来料检验员/化学分析员接到报检后，须按照检验标准对每种材料进行抽样检查，记录检验试验结果并出具检验报告，同时对材料进行检验状态标识，对检验不合格的材料《不合格品管理控制程序》进行控制；需特采的材料须经品保经理和技术中心主任签字同意，并将特采意见附至检验报告；对出具虚假检验报告者每次考核100元，同时考核其直接主管200～500元。

4-1-5、仓库发往车间的材料须标识清晰、完整，包装完好，如出现拆分包装现象，仓库保管员须对发至车间的材料重建标识并签字，车间领料人员对无标识材料可要求仓库保管员予以建立，否则可拒收材料；发至车间的材料无标识，每次分别考核车间领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由车间领料人员和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-2、过程控制。

4-2-1、产品工程师负责将客户要求转化为内部技术要求及工艺要求，同时对客户要求转化的`正确性及完整性负责，对已转量产的产品因工艺设计不合理或技术要求不明确而导致产品不合格或客户索赔，对相关责任人考核50～200元，对其直接主管考核200～500元。

4-2-2、产品工程师负责现场作业指导及生产过程参数的确定，对已转量产的产品现场无作业指导书及生产过程参数，致使生产无法正常进行者，每次考核相关责任工程师50元；导致不合格品产生造成损失者，每次考核相关责任工程师50～200元，同时考核其直接主管100～300元。

4-2-3、设备科负责设备有效性的管理，因设备不合格导致产品批量不合格，考核直接责任人50～200元，考核其直接主管100～500元。

4-3、检验管理。

4-3-3、检验员在工作中如发现难以解决的问题应及时向直接主管或部门主管汇报，不能擅自做主影响工厂生产，否则根据情节轻重，予以考核50～100元。

4-3-4、检验员检验出产品不合格后有权要求员工暂停生产，以控制不合格品继续产生，同时立即通知班长并上报工厂长和品管科，如不及时上报影响生产每次考核50元，对检验员发出停止生产要求而拒不执行者，每次考核50元，同时考核其直接主管200元。

4-3-5、负责保管好图纸、相关技术文件、检验章、丢失图纸、技术文件每张罚款50元，丢失检验章罚款20元。

4-3-6、对检验任务应做到日清日结，当天工作如无故不完成每次考核责任人20元。

4-3-7、对生产中由于检验因素造成的质量问题，视情节予以考核50～200元。

4-4、现场控制。

4-4-1、生产工艺和操作指导由产品工程师负责起草并发放至车间，设备的操作指导由设备部负责起草并发放至车间，缺少相关指导一份考核责任人20元。

4-4-2、操作员按生产计划填写“流转单”，流转单填写应字迹清晰，内容正确完整，对不符合者每次考核20元。

4-4-3、生产开始前操作工必须按要求对设备进行点检，确认设备完好后方可开始生产，点检表应填写完整，内容正确、字迹清晰；如发现设备异常，须立即填写设备维修申请单上报工厂长/设备管理员，同时在点检点中标注异常情况，未按要求进行点检每次考核相应操作员20元，设备带病作业每次考核50元记录填写不符合者每次考核10元。

4-4-4、操作员生产过程中应严格按工艺要求和设备操作指导书进行生产并记录过程、产品数据填入相应记录单，不按工艺要求进行生产者每次考核50元，未按要求记录过程、产品数据者，每次考核50元，记录填写不清晰，不完整每次考核20元。

4-4-5、生产过程中操作员须对产品进行自检并将检验数据填入相应流转单，未按要求记录过程数据者，每次考核20元，生产过程中操作员须对发现的不合格品及时上报直接主管/检验员进行登记、隔离、标识和处置、对隐瞒不报者，每次考核20元，导致不合格品流入下道工序者，每次考核50～100元。

4-4-6、操作员生产过程中应按要求使用相关生产工装器具、防护工具和带有合格标识的材料，确保产品质量，不按要求使用工装器具和材料者每次考核20元，造成质量损失者酌情考核50～200元，同时考核其直接主管200元。

4-4-7、车间检验员按要求对过程进行巡检并记录检验数据，未执行或未记录检验数据者，每次考核20元；巡检发现不合格品，操作工应根据评审结果及时进行处理，发现以次充好，以废充好现象，一次罚款50元。

4-4-8、对生产完毕的半成品、成品，须经检验员抽检，抽检合格后检验员在流转单上签合格章，产品随流转单一起转入下个工序，未向检验员报检而转入下道工序，每次考核直接责任人50元，产品不合格需特者，须经品保部经理和技术中心主任签字确认，产品不合格未经特采而转入下个工序者，考核相关操作人员50～100元，同时考核其直接主管100～200元；对已检验合格的半成品在下个工序发现批量不合格，经确认属本工厂责任者，每次考核工厂检验员50～100元，考核工厂长100～200元。

4-4-9、生产过程中操作员须保持材料或半成品标识清晰、完整，检验试验状态明确，确保不接受、不传递无标识或状态不明确的材料或半成品；对不按上述要求执行者每次考核50元。

4-4-10、操作完毕后，应对现场进行清理，确保现场整洁有充，设备完好；现场未用完的材料应及时放入相应的库位，产成品用相应的周转工具移入混炼胶贮存区进行停放，并做好标识和防护，流转单交由仓库保管员整理存档；现场杂乱、不整洁者，每次考核直接责任人20元，不按规定存放或标识材料/半成品者，每次考核直接责任人50元；工厂内设有仓库的，仓库保管员每次发出材料前需对材料建立完整的标识（材料名称、生产日期、检验状态），否则可拒收，发至工厂的材料无标识，每次分别考核工厂领料员和仓库保管员50元，导致误用造成质量损失的由工厂领料人和仓库保管员各承担50％损失，同时考核每人100元，考核其直接主管200～500元。

4-4-11、工厂内的材料、半成品、成品要按规定进行存放，摆放整齐，轻拿轻放，避免碰撞损伤表面，不按规定存放者，考核相关责任人50元，同时发现表面损伤的半成品、成品需由检验员登记返工后流入下道工序或入库，发现因过程防护不当导致产品缺陷者，每次考核相关责任人20元，因不按规定摆放用错材料者考核相关责任人50元。

4-4-12、生产现场需保持整洁，有序；设备、工具、模具完好无损，摆放整齐，档案完整；现场使用作业指导书、工艺文件完整、有效；现场所用材料、半成品均需放入相应区域且区域标识显著、清晰；定置定位管理有效；发现一处不符合考核车间主任50元。

4-4-13、操作员一个月内同一质量问题重复发生三次，其直接主管必须被考核，考核金额为操作员累计被考核金额的2倍。

4-4-14、当月工厂ppm值超过目标值，按超出率（每超出10％考核100元）对本工厂进行考核，计算方式：（当月ppm值-目标值/目标值×100％），考核金额最大不超过20xx元。

4-4-15、对于发现的质量问题时要根据相关程序及作业标准做出及时处理，每延期一天对相关责任人考核50元。

4-5、公司内部质量奖励。

公司每月对员工质量状况进行统计汇总分析，并根据质量状况进行奖励。

4-5-1、对员工在生产过程中发现材料或上道工序产品批量不合格及时上报并隔离，从而避免本工序不合格品产生的，每次给予奖励50～100元。

4-5-2、对当月无不合格品产生的员工给予工厂内通报表扬并奖励50元；季度内无不合格品产生的员工给予公司通报表扬并奖励100元，半年内无不合格品产生的员工授予“质量标兵”证书并给予奖励500元。

4-5-3、对当月班组内无不合格品产生的班长予以奖励200元；季度内无不合格品产生的班组给予公司通报表扬并奖励该班班长500元，半年内无不合格品产生的班组授予“优秀团队”称号并奖励该班组1000元。

4-5-4、对当月ppm值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂奖励工厂长100元，奖励过程检验员50元；连续3个月ppm值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，奖励工厂长300元，奖励过程检验员150元；连续半年ppm值低于目标值15％且无批量质量事故发生的工厂，授予该工厂“优秀团队”的称号，并奖励该工厂20xx元，同时奖励工厂长1000元。

4-6-1、销售部各办事处及业务员负责外部质量信息的收集、整理和反馈；业务员需及时了解我公司产品在客户处及客户市场的使用情况和质量表现，及时发现我公司产品在客户处的异常和潜在的问题，并在第一时间内反馈至品保部，以便于我公司及时整改，避免质量损失的产生。

4-6-2、对于新开发产品，业务员应参与新产品发货前评审工作，对在评审过程中发现的问题每提出一条，经确认属实者，每条奖励100元。

4-6-3、对试装过程中的新产品业务员在试装过程应及时准确详细地记录装车情况，对装车过程中发生的问题及时处理并反馈至公司品保部和技术中心，有效地避免客户抱怨和索赔；反馈信息及时准确，问题处理及时有效，经验证属实者，每条奖励100元；因反馈不及时、信息不准，发现的问题处理不及时导致客户投诉或抱怨者，每次考核责任业务员200元。

4-6-4、对评审后的新产品在试装过程中未能及时发现问题，导致新产品量产后出现批量问题，经确认属实者，考核相关业务员500元。

4-6-5、对已量产产品，业务员在客户之前发现存在的潜在质量问题并实施控制，有效避免客户投诉或索赔，经验证属实者，每条奖励100元。

4-6-6、对我公司产品在客户处发生的质量问题，业务员应于客户发出当日或次日及时、准确地将信息书面反馈至公司品保部，信息内容应包含：产品名称、品号、图号、不合格现象描述（发生时间、地点、客户、现象）、不合格数量、涉及数量（客户生产线、客户库存、办事处库存）、批次、生产日期、采取措施等；问题反馈不及时，每延期一天考核相关责任人100元；弄虚作假或信息不准确者，每次考核200～500元；措施采取不力或未采取措施导致客户索赔者，每次视情节考核200～500元。

4-6-7、对于客户索赔信息，业务员应于客户索赔信息发出当日予以调查处理并采取相应措施，以将损失降至最低，并将信息在2日内详细准确地反馈至公司品保部，对反馈信息及时或措施采取有效，避免或减少客户索赔的，每次奖励100～1000元；如因反馈不及时或措施不力，导致客户索赔定案，考核相应业务员200～500元。

质量奖惩管理制度范本篇十四

保证产品质量是饲料厂各级领导的职责。为了加强责任心，在企业内部实行奖惩制度，将产品质量列入考核内容，做到奖优罚差。

1、考核内容主要考核产品生产合格率，及岗位责任制的执行情况。

2、考核办法实行厂部、车间仓库二级考核。

3、车间必须按泰方人员下达的配方生产，擅自更改，扣车间奖金。

4、霉坏原料混进仓或原料进仓混料，扣进料管理人员奖金，同时对进料搬运工人进行扣罚工资。

5、不按规定比例检查化验，扣化验室奖金。

6、打包计量，进库产品经抽查，计量误差超过规定或缝包不合格，扣质检管理人员奖金，同时，由此拆包重新计量缝包所造成的损失，应追究打包责任。

7、饲料颗粒，颗粒饲料规格不对，含粉量高，各短领班、制粒工、质检人员奖金。

8、配方搞错：添加剂投错，按公司有关规定，对有关人员进行处罚。

9、根据公司以外质检部门抽样化验结论合格或不合格，厂部车间适当加奖和扣奖。

10、质量奖全月优胜，根据不同岗位、性质，给予(20元—100元)奖励。

11、当月由于工作失责导致质量事故者，根据经济损失程度，给予(20元—200元)处罚。

12、奖惩办法详见《附则》。