最新金工实训报告铣工(大全19篇)

报告是一种通过对事实、情况、问题等内容进行分析和描述，向相关人员提供信息或建议的一种书面材料。它可以用于学术研究、企业管理、政府决策等领域。写报告可以帮助我们系统地整理和归纳所获得的信息，提高我们的分析和表达能力，对解决问题和做出决策具有重要意义。编写报告前要明确写作目的和受众，从而确定合适的写作风格和结构。以下是关于新产品开发的报告，包括市场需求和竞争分析。

金工实训报告铣工篇一

老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。

在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体铣掉四边，要求边长为28cm，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求转动转盘，每次铣掉2cm。开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。

铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实习，不断的增强自己的动手能力。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实习要求工件的误差都在0。1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实习我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。

实习目的：铣工实习是学生切削加工技术的必要途径之一，它可以培养学生观察能力、动手能力，开拓同学们的视野，使同学们平时学习的理论知识和操作实践得到有机结合。

1、了解铣床型号标识。

2、了解常用铣床的构成及各构件的作用。

3、掌握铣床的正确操作方法。

4、掌握铣床的安全操作技术要点。

5、了解铣刀的种类。

6、掌握量具的使用铣平面、台阶。

7、掌握百分表校正夹具及夹具。

8、掌握直钢尺、百分表、游标卡、千分尺的使用及保管;。

9、掌握平面、台阶面的加工方法和铣刀的选择;。

分度头加工零件及分度方法。

1、了解分度头的用途及构造;。

2、掌握分度头的分度原理和分度方法;。

3、掌握分度头及其附件的使用;。

4、试在分度头上等分工件铣削。

实习内容：铣平面、台阶从实习教材的阅读和指导师傅的讲解中学生必须弄清以下问题：

首先：了解直钢尺、百分表、游标卡、千分尺的`正确使用方法。

1、常用铣刀的种类、特征、刃磨特点、耐用度概念及安装。

2、制造铣刀切削部分的材料，常用哪两类?各有什么特点?

3、铣刀和工件的正确安装;。

4、夹具(台钳)的如何精确校正;。

5、吃刀量、进给量、切削速度、的合理选择;。

6、顺铣、逆铣的优、缺点;。

7、工件在进给过程中，若途中停止或退回会造成什么现象?

9、对自己加工出来的工件进行检验。

10、清理机床杂物，整理刀、量具分度头加工零件及分度方法。

学习内容：

1、万能分度头的结构和传动系统。

2、分度头有哪些主要附件及其功用。

3、简单分度、差动分度的原理及计算方法。

4、分度盘的安装及分度头上工件的装夹。

实际操作：

金工实训报告铣工篇二

进入机械专业的大学生来说，金工实训课程是必修课程之一，而其中铣工实训更是机械专业学生必须掌握的技能之一。在进行了一学期的铣工实训后，我对这门课程有了更深刻的理解和体会。在实训的过程中，我遇到了许多困难和挑战，但也积累了丰富的经验和技能，有了更多的收获。下面是我对于金工实训铣工实训的心得体会。

在实训开始的时候，我对铣工基本上一无所知。这门课的难度对于一个刚入学的大一生来说是非常高的。我记得上到铣工实训课的第一天，老师就讲解了铣工的基本原理和操作要点。虽然我平时勤奋好学，但是铣工实训还是让我感到十分吃力。首先，学习如何操作铣床是一件非常困难的事情。因为铣床的结构复杂，而且操作要求十分严格。我记得，在最初的实训中，我给定的任务是用铣床加工一块简单的工件，但是在实际操作中，我出现了很多问题，比如工件被加工过程中被刀具打碎了，然后我还有时候搞不清楚刀具的选择和加工的过程等等。总的来说，刚开始的时候，我对铣工实训感到十分的困惑。

然而，随着实训的推进，我渐渐地适应了铣工实训的节奏，并且取得了进步。我发现了提高铣工技能的关键，那就是多动手，多实践。在实训中，我积极主动地向老师请教，向其他同学学习，并且勤于练习。我深刻记得有一次实训，我花了一个小时的时间反复练习如何用铣床进行精确的切削，结果得到了满意的成果。从那时起，我明白了，只有通过不断地尝试、不断地加强练习，才能够提高铣工的技能。同时，我也学会了如何在操作铣床的过程中注重安全。在实践中，我发现只有保持良好的心理状态，才能够确保在实际操作中不出现事故。

通过一学期的铣工实训，我不仅仅掌握了基本的操作技能，而且对金工实训也有了更深入的了解。我发现，金工实训并不仅仅是一门单纯的实践课程，而是需要运用到许多相关的理论知识的。在铣工实训中，我学到了许多关于切削力、精度控制、刀具选择等方面的知识。在实验室中，我也深入地了解了铣削的原理、加工的工艺流程、刀具的结构和性能等等。通过理论知识的学习和应用，我对铣工实践的理解更加透彻，我也能够更好地应对实际操作中出现的问题。因此，我认为，理论和实践是相辅相成的，在金工实训课程中都是不可或缺的。

在金工实训铣工实训中，我还学到了一个非常重要的方面，那就是合作。实训中，每一个实训项目都需要同学们进行小组合作。每个小组由五个人组成，每个人都有不同的分工和职责。通过与同学们的密切合作，我渐渐地学会了如何与人进行沟通和协作。在实训中，我们互相帮助、互相学习，共同完成每一个加工任务。有了良好的团队合作精神，我们的实训效果也得到了极大的提高。

总而言之，金工实训铣工实训是一门非常有挑战性的课程，但是它也给我们带来了很多的收获和启示。通过实训，我不仅仅掌握了铣工的基本技能，还提高了自己的沟通、协作和解决问题的能力。同时，我也了解到理论知识和实践技能是相辅相成的，只有综合运用才能够取得最好的效果。在未来的学习和工作中，我会更加努力地学习和实践，不断提高自己的技能和能力。

金工实训报告铣工篇三

短短两周的金工实习,随着昨天下午最后一节笔试的结束而结束了。在这段时间,我学到了很多东西,见识了许多新奇的工艺,也了解到了技工人员的工作环境。我想这两周的实习将给我以后的工作带来许多宝贵的经验。

实习的第一天就傻傻地来到车间，没想到原来我们要做的是学习一个软件――solidworks，不过真的很好玩呢，照着教程一步步来，我们都学得很认真!学习了基本的操作后，我就发挥自己的想象力，试着画一个立体图形，并尝试用工具把它模拟出来，结果，失败!呵呵，那时才发现，原来，要掌握一个软件真的不是想象中那么简单，要熟练的利用它来制作我们所需的工件就更加难了，以后真的要好好学习啊!

接下来，最惊心动魄的一幕来了――安全教育。看着一幕幕惨不忍睹的画面，真的危险无处不在啊，我不自觉的想象未来两周就要亲身感受这个实习了，自己会否出现这样那样的安全问题呢?我越想越忐忑不安，提心吊胆的看完片子，我暗自保证：一定要小心啊!!

第二天，感觉真正的实习开始了。铣工，一个从未听说过的工种，令人期待。一进车间，还未等到老师来，我就不好受了――机油味浓。说实的，生平对汽油，柴油，机油等都非常敏感，甚至厌恶，今天可真是个考验啊!经过老师的讲解，我才明白到，其实只要我们照足安全规范来操作，危险系数并不像我们想象中高。这番话，让我吃了定心丸。在这位uncle的详细解说底下，我们明白了铣床的结构，规格，操作方法等有关信息。之后，是一位漂亮lady来教我们如何用铣床削工件。呵呵，我们听得特专心!明白操作后，我们兴奋的来到铣床面前，开始我们的处女作了――把一根直径25mm的圆柱铁块削成17mmx16mm的方柱体。我的难题又来了，整个铣床满是油，而且，切削的过程都要润滑。糟了，我平生也最怕接触这些油腻的东西，唉，惨!然而，实习就是实习，我有这个心里准备的了，于是，我勇敢的动手了。一毫米一毫米的切削，让我感受到时间的漫长，而且，整个过程都要注意很多细节问题，一错都会造成危险，所以，我丝毫不敢掉以轻心。两人合作削一块铁，说来简单做就难了，幸好，在我们的合作底下，终于完成了生平第一块工件的生产。还未完了，思考题来了，实际操作后，我们对问题的认识就大大加深了，做起题目来特有感受和想法，觉得安排不错!这时候，我们的团队精神也发挥作用了，很快，就这样，我们就完成了一天的工作。

接着下来的日子，作息都差不多。我们先后做了数车928，数铣990，化学加工，注塑挤塑，磨床齿轮，电火花加工，数车980，线切割等八个工种，感觉除了新鲜之外，比前两天多了一个――累!真的，开始由于太兴奋了，完全忘记了累，可接着下来，我就彻底感受到了工人的累跟苦。简单说说上述工种吧。

首先，数车跟数铣就没什么好说的，跟solidworks差不多，在电脑里画图，然后用软件模拟加工过程，考的无非是你学习软件的能力和编程序的能力，感觉没动手操作机器有意思。但要一提的是，数车928那天我花了一个中午时间编好了程序，以为下午输入电脑就可以很快搞定，想不到一运行就出问题了，切割停下来了，完成不了。最后，经过一个多小时的战斗，我才解决了这个问题。那时候的感觉，真的令人难以忘怀，靠自己的能力攻克一个难题，超有成就感啊!

化学加工跟电火花加工都有点特别，不是光体力活，更重要的是看我们的创造力跟想象力。化学加工给我的印象蛮深的，其流程是这样的:对铝及其合金零件进行机械加工——除油脂——清洗——化学抛光或电抛光——清洗——阳极氧化——清洗——中和(染色清洗)——封闭处理——画图——雕刻——化学腐蚀——清洗——中和——清洗——烘干。按这样的加工流程加工出来的成品就像一块艺术品,鲜艳明亮的底色再加如精雕细琢般的图画,栩栩如生的浮现在那块铝合金零件上。有时真让人不敢相信那是自己做出来的，实在是太不可思议了。倘若不是金工实习,我可能真的一辈子也不会知道图画也可以这样画的。而电火花是在加工过程中通过工具电极和工件电极间脉冲放电时的电腐蚀作用进行加工的一种工艺方法，我们那天上午做一个电极，形状自定，下午要做的工作就是放置好工件,对好刀,其它的事情就留给电脑去完成。由此加工出来的工件上就会留下一个凹陷的形状(上午你自己所做的),看上去非常好不错。

注塑挤塑就无聊多了，整个动手过程就按六个按钮，然后就出来两个塑料杯子了，其余的不是听讲解就是做思考题。而磨床齿轮呢，要提提那个老师，讲得很不错，态度很和蔼，我喜欢。那天我们研究了两台机器，一台工作频率3000转，一台50000转，因为是液压主轴，所以可以如此高速!我们的任务是轮流在一块玻璃上钻孔，简单了一点，但对老师感觉好，没说的。剩下就是最后一天的线切割了――郁闷!花了整个上午的时间，用尽心思去设计了一个图案，可到了切割的时候，仅有的两台机器先后罢工了，我不走运，没办法完成了，可惜，遗憾。而且，加上那个老师的脾气不好，动不就骂人(我清楚这种人是好人一个)，说话也不标准，感觉就更郁闷了。

两周下来，金工实习结束，但给我的感受体会可有不少。

1)通过实习，我了解到现代机械制造工业的生产方式和工艺过程，还有工程材料主要成形方法和主要机械加工方法及其所用主要设备的工作原理和典型结构以及安全操作技术。

2)经过多次的动手操作，我初步掌握了基本机器的独立操作能力，并能应该于实际生产当中。而且，动手操作培养、提高和加强了我的工程实践能力、创新意识和创新能力。

3)实习培养和锻炼了劳动观点、质量和经济观念，强化遵守劳动纪律、遵守安全技术规则和爱护国家财产的自觉性，提高了我们的整体综合素质。

4)在整个实习过程中，对我们的纪律要求非常严格，制订了学生实习时间表，同时加强对填写实习报告、清理机床场地、遵守各工种的安全操作规程等要求，对学生的综合工程素质培养起到了较好的促进作用。

总的来说，要感谢学校能给我们提供这个实习的机会，让我们提前体验到学理工科的不易，获得了课堂里边得不到也想不到的知识，也许将来不会走上这个岗位，但是现在所学的知识和感受却是终生难忘。虽然脏点累点，这些都无所谓，重要的是我们有了收获、也有了成果。两年后我们就业的时候，就业单位不会像老师一样点点滴滴细致入微的把要做的工作告诉我们，更多的是需要我们自己去观察、学习。不具备这项能力就难以胜任未来的挑战。随着科学的迅猛发展，新技术的广泛应用，会有很多领域是我们未曾接触过的，只有敢于去尝试才能有所突破，有所创新。另外，细心观察，反复实践，失败了就从头再来等等，都是我在金工实习期间深刻感受到的。感觉要说的实在太多了，短短两周的金工实习，带给给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了他的真正目的。

今后的日子里，我会加倍用功的，为未来而努力!

金工实训报告铣工篇四

金工实训结束后，每位同学都要递交一份“金工实训总结报告”。“金工实训总结报告”必须在实训后下一星期内各班收齐后统一交到我中心的教学办公室。写“金工实训总结报告”的目的是使同学们有组织地、创造性地反思自我实训过程的直接体验，并进行综合、概括及推理等一系列思维活动的自我测评。“金工实训总结报告”的资料没有统一的格式，主要由同学们自由发挥进行撰写。下头仅供给几点要求供大家参考。

1、封面设计及字数要求。

封面设计应具有艺术性，封面上应写上姓名、班级、实训编号、实训时间。“金工实训总结报告”资料应层次分明、文笔通顺、论述清晰，字数一般在3000字左右。有条件的同学应用计算机文字处理软件打印出来。

2、资料要求。

1、反思自我实训过的资料，论述自我的在操作技能、机械基础知识等方面的体会与收获。

2、依据实训时实证性的几件事例，论述自我对有关知识和技能的应用本事和掌握程度，最好结合创新设计与制造的事例进行论述。

3、应评价自我实训过程的纪律、思想、品德、作风和心理适应本事等方面的收获与存在问题。

4、应对实训指导人员作出客观评价，对实训资料和安排提出中肯意见。

__学年下半学期的16-18周，我们在官渡校区金工实训中心进行了为期3周的金工实训。期间，我们了解到车床、铣床、刨床、钳工、焊接、磨削、铸造、锻造等工种，由于学校的设备和我们的时间的限制，主要接触了车床、铣床、刨床、钳工、焊接这5个工种。在教师们耐心细致地讲授和在我们的进取的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本到达了预期的实训要求，圆满地完成了3周的实训。

期间我们实行上下班制度，让我们感受以后参加工作时氛围。每一天我们都是7点半“上班”11点下班，午时2点半又要上班，到五点才能结束一天的实训时间。这使我改掉了睡懒觉的坏习惯，晚上都提早睡觉了，有点象回到了军训时那种按时作息的铁一般的纪律环境中。金工实训尽量的接近了实际生产的上下班制度，让我们感受了与在教室上课截然不一样的上课方式，了解了生产中的纪律是十分重要的。

一、难忘的车床。

第一周安排我们来学习车床。c6132a1型卧式车床就是我们这一周学习的主要对象。首先教师边指着车床的各个组成部分边给我们讲解，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是经过各个手柄来进行操作的，教师又向我们讲解了各个手柄的作用，和针对某种材料所需要转速、进给量，根据车削不一样的要用不一样的刀。

其实，做车床也存在必须的危险性的，教师说以往有一所学校的学生在操作车床时忘记把旋紧三爪自定心卡盘的扳手拿走就启动车床，结果那扳手把他的头打破了，当时我听到后感到心寒，这么危险啊!可是，教师说为了避免这种情景的发生，我们学校的车床都加装一个弹簧按钮装置，不把扳手放在其上，车床无法启动的，这装置保障我们实训的安全。

教师告诉我们，加工出来的工件质量好不好，其中之一的关键是刀的安装。安装车刀时应注意几点：

(1)车刀刀尖应与车床主轴轴线等高(我们安装时是175mm)。

(2)车刀刀杆应与车床主轴轴线垂直。

(3)车刀不宜伸出太长，伸出长度一般以刀杆厚度的1。5—2倍为宜。

(4)刀杆下部的垫片应平整，数量不宜太多，一般2—3片。

(5)车刀位置装正后，应拧紧刀架螺钉，一般用两个螺钉交替拧紧。

教师一边给我们讲解一边操作给我们看，还提醒我们在某些地方应注意哪些问题。在教师熟练的技术下，本来表面粗糙的材料就变成表面光滑的工件，我们惊叹不已。可是到我操作就可难倒我了，精确度很难到达，真是个考验。不停的转动横向和纵向的控制手柄，不断地量度尺寸，细心翼翼的加工，搞了整整一个午时，自以为差不多的时候，我的第一个工件快诞生之时，准备在加以最终一刀，却操之过急，把轴的直径车小了!

我痛心不已，那时我的心境相当的郁闷、无奈，本来算成功的产品就这样被自我毁了。别无选择，唯有重做。经过不断的努力，我做出的工件基本上到达要求，让我很开心，几天下来的汗水没有白费，终有收获。

金工实训报告铣工篇五

金工实训是培养学生实践能力的一项重要课程，而铣工实训是金工实训中的一大重点内容。在进行这些实训课程期间，我积极参与学习，不断提高自己的技能水平，并深刻领悟到了金工实训的重要性。以下是我在金工实训铣工实训中的心得体会。

第二段：准备工作。

在进行金工实训铣工实训前，我首先认真准备了必要的工具和材料。由于铣工需要使用到一些机械设备和刀具，因此我提前熟悉了这些设备的使用方法，并了解了有关操作的安全知识。在实训环节之前，我还花了一些时间阅读相关的教材和文献，了解铣工的基本原理和技巧。

第三段：实训过程。

在实际进行金工实训铣工实训时，我首先学习了铣工的基本操作方法，例如调整刀具位置、起刀等。通过切实的实验操作，我逐渐熟悉了这些技巧，并在实践中加深了对它们的理解。同时，我也学习了一些铣工的常见问题及其解决方法，例如刀具磨损、工件误差等，这些知识对我今后的实践工作将起到重要的指导作用。

第四段：团队合作。

在金工实训铣工实训过程中，我意识到团队合作的重要性。在一些实训项目中，由于操作的复杂性和风险性，需要多个人协同工作才能完成。在团队中，我们相互协作、相互支持，共同解决问题，提高了实训效果。通过与同学们的合作，我不仅学到了团队合作的技巧，还增进了与他人沟通的能力，这将对我的未来工作和学习有所帮助。

第五段：总结与展望。

通过金工实训铣工实训，我不仅提高了自己的操作技能，还培养了一种认真负责的工作态度。在实际操作过程中，我深刻体会到了安全意识的重要性，时刻保持警惕，严格按照操作规程进行。今后，我将继续努力，在这方面进一步加强自己的能力。同时，我也将把金工实训的经验应用到其他学习和实践中，不断提高自己的综合素质。

综上所述，金工实训铣工实训是一门重要的课程，通过这门课程，我不仅提高了自己的金工操作技能，还培养了团队合作的能力和工作责任感。这些经验将对我未来的学习和工作产生重要影响。

金工实训报告铣工篇六

为期五周的铣工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。

通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。

车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了！我痛心不已，惨啊！最难受的是站了一整天，小腿都疼起来。但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿。这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针！

金工实训报告铣工篇七

实习能让学生在实践中得到锻炼，从而更加明白社会、企业所需。今天本站小编给大家为您整理了金工。

铣工总结，希望对大家有所帮助。

一、实习时间：20xx年x月2日至x月6日。

实习地点：邵阳学院机械实习工厂。

实习单位：电气工程系12电气工程及其自动化。

实习目的。

：此次金工实习可使学生理论联系实践，学以致用，使学生在金工具体操作过程中，对机械制造过程有一个完整的感性认识，为学习有关的后续课程和将来从事相关的技术工作，打下一定的实践基础。

二、实习过程概述;。

在七里坪校区的校工场里，我们进行了为期一周的金工实习。在实习期间，我们接触并学习了车、铣、磨、铇四个工种的操作要领。每天，大家有会有新的收获，都能接触到平常在书本上接触不到的知识，在八个小时的实习时间里有老师耐心且详细的教授与指导，我们能够很快掌握每个工序的操作要领。在整个实习过程中没有出现过一次伤害事故，每个人都完成了自己的作品。虽说质量不尽人意，但是它其中凝结的汗水值得我们欣慰。总的来说这次实习活动是一次有趣而且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。

三、主要实习岗位和实习内容;。

有通过亲身参加实习才能感受得到身为大学生的我们经历了十几年的理论学习不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的但我们一直没有把这句话当真也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。理论归理论实践才是真目的才能练出真本领。此阶段实习给我最大的感受还是必须要亲自动手操作不动手不知道怎么操作不动手不知道哪里有错不动手就不知道错了以后该如何改正。实践出真知实践使人的进步更快收获更多适应社会能力更强。

车床运转时，不能用手去摸工件表面，严禁用棉纱擦抹转动的工件，更不能用手去刹住转动的卡盘。当用顶尖装夹工件时，顶尖与中心孔应完全一致，不能用破损或歪斜的顶尖，使用前应将顶尖和中心孔擦净，后尾座顶尖要顶牢，用砂布打磨工件表面时，应把刀具移动到安全位置，不要让衣服和手接触工件表面。加工内孔时，不可用手指支持砂布，应用木棍代替，同时速度不宜太快。禁止把工具、夹具或工件放直接在车床床身上和主轴变速箱上。工作时，必须集中精力，注意头、手、身体和衣服不能靠近正在旋转的机件，如工件、带轮、皮带、齿轮等。

我们做的作业是一个类似螺丝的零件，用车床可以很快车出基本形状，最大的难题是要保证尺寸，特别是车外圆的时候，要特别小心，按照计算慢慢车，先是粗加工，然后是精加工，分几次来做。有时候车得时候如果进太多的话，超过误差范围，那么按照老师的话，就是废品了，切断后重新做过。实习老师也是在我们身边是不是的指导我们，虽然做了很多废品，但最后我们还是都做出了合格的作业。

通过车工实习，我们熟悉了有关车工及车工工艺方面的基本知识，掌握了一定的基本操作技能，已经会初步正确使用和操作车床，而且还增强我们的实践动手能力，以及分析问题和解决问题的能力。

2、刨工和铣工实习。

压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为钳台要放在便于工作和光线适宜的地方钻床和砂轮一般应放在场地的边缘以保证安全。使用机床、工具如钻床、砂轮、手电钻等要经常检查发现损坏不得使用需要修好再用。3台虎钳夹持工具时得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔、攻螺纹等。虽然不是很标准但却是我们汗水的结晶是我们两天来奋斗的结果。钳工的实训说实话是很枯燥的可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作还要有力气还要做到位那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉锉到中午时整个人的手都酸疼酸疼的腿也站的有一些僵直了然而每每累时却能看见老师在一旁指导并且亲自示范他也是满头的汗水气喘呼呼的看到这每每给我以动力。之后看着自己的加工成果我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

铣床的工作部分是一根旋转的有刃槽的圆柱体，开动铣床机床前，要检查铣床传动部件和润滑系统是否正常，各操作手柄是否正确，工件、夹具及刀具是否已夹持牢固等，检查周围有无障碍物，才可正常使用，变速、更换铣刀、装卸工件、变更进给量或测量工件时，都必须停车。更换铣刀时，要仔细检查刀具是否夹持牢固，同时注意不要被铣刀刃口割伤。铣削时，要选择合适的刀具旋转方向和工件进给方向，切削速度、切削深度、进给量选择要适当，要用铁勾或毛刷清理铁屑，不能用手拉或用嘴吹铁屑，工作加工后的毛刺应夹持在虎钳上用锉刀锉削，小心毛刺割手。铣齿轮时，必须等铣刀完全离开工件后，方可转动分度头手柄。

3、磨工。

轮。砂轮的特性用磨料、粒度、硬度、组织号和结合剂等表示。按照磨削时工作台主进给运动方向与砂轮之间的关系外圆磨削有轴向磨削、径向磨削和切向磨削等三种磨削方式;按照磨削时砂轮工作表面的不同平面磨削有周边磨削和端面磨削两种磨削方式磨床相应地则提供各种磨削方式所需的磨削运动。指导我们做磨工的老师说，磨床的操作比我们实习做的其他几个工种的危险系数要高，因为磨床的砂轮转速高，打磨工件时产生的温度也很高，一旦出了问题会对我们的身体产生极大危害，所以我们要非常认真的进行操作，他也基本上是手把手的教授。最后在熟悉操作要领之后我打磨了几个工件，老师检验是还行。

四、实习收获和重要。

心得体会。

一共五天的金工实习结束了，金工实习带给我们的，不全是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。实习中感触最深的就是各个工种加工的必要性，工种间不是独立进行的，而是相互联系、相互制约。上一工种的加工是否合理会影响到下一工种的加工。制造业当中都有适合它们自己的制造方法，这些方法简单合理又非常巧妙。它们都是人类智慧的结晶，人类经过几千年所创造出来的文明。于是，我不禁感慨人类文明的博大精深!总的来说这次实习活动是一次有趣且必将影响今后学习和工作的重要实践经验。“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。金工实习不仅可以让我们获得机械制造的基础知识，了解机械制造的一般操作，而且还可以提高自己的操作技能和动手能力，而且加强了理论联系实际的锻炼，提高了我们的工程实践能力，培养了我们的工程素质。总而言之，虽然在五天的实习中，我们所学到的只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程，我们所学到的都是基础中的基础，最后感谢机械系及指导老师给了我们这次实习机会，以及工厂师傅对我的指导。

五、存在不足和建议;。

实习用的机器虽然对于我们来说是新鲜的，但却没有跟上现在工业的步伐。估计这些机器在真正的生产中生产效率不会很高。实习的时间还是短了一点，我们对操作要领是掌握了，但并不熟练，这不利于我们实际操作时对遇到未知问题的解决，因为时间短，我们基本没遇到什么问题。建议是机器能够再新颖一点，跟上时代的步伐，我知道这很难，但尽量吧。实习时间也要弄久一点，不然可能有些同学可能都还没掌握实习就结束了。

为期五周的金工实习结束了，在实习期间虽然很累，但我们很快乐，因为我们在学到了很多很有用的东西的同时还锻炼了自己的动手能力。虽然实习期只有短短的五周，在我们的大学生活中它只是小小的一部分，却是非常重要的一部分，对我们来说，它是很难忘记的，毕竟是一次真正的体验社会、体验生活。

通过这次金工实习，我了解了钳工、车工、铣工、磨工和数控车、铣、火花机、线切割机等的基本知识、基本操作方法。主要学习了以下几方面的知识：钳工、车工、铣工、磨工等的操作。

第一项：辛苦的钳工。

在钳工实习中，我们知道了钳工的主要内容为刮研、钻孔、锯割、锉削、装配、划线;了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。我们实训的项目是做一个小榔头，说来容易做来难，我们的任务是把一根为30的115cm长的圆棒手工挫成20×20长112cm的小榔头，在此过程中稍有不慎就会导致整个作品报废。首先要正确的握锉刀，锉削平面时保持锉刀的平直运动是锉削的关键，锉削力有水平推力和垂直压力两种。锉刀推进时，前手压力逐渐减小后手压力大则后小，锉刀推到中间位置时，两手压力相同，继续推进锉刀时，前手压力逐渐减小后压力加大。锉刀返回时不施加压力。这样我们锉削也就比较简单了。同时我也知道了钳工的安全技术为：1，钳台要放在便于工作和光线适宜的地方;钻床和砂轮一般应放在场地的边缘，以保证安全。2，使用机床、工具(如钻床、砂轮等)，要经常检查，发现损坏不得使用，需要修好再用。3，台虎钳夹持工具时，不得用锤子锤击台虎手柄或钢管施加夹紧力。

接着便是刮削、研磨、钻孔、扩孔等。虽然不是很标准，但却是我们汗水的结晶，是我们几天来奋斗的结果。

钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个下午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到晚上时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了，然而每每累时，却能看见老师在一旁指导，并且亲自示范，和我们一样，看到这每每给我以动力。几天之后，看着自己的加工成果，我们最想说的就是感谢指导我们的老师了。

第二项：轻松的车工、铣工。

车工、铣工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。首先老师叫我们边听边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。铣床主要由主轴箱、主轴、立柱、电气柜、工作台、冷却液箱、床身。车床、铣床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们熟悉随便练习加工零件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要车个轴承样的零件。这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把圆弧的直径车小了!我痛心不已，惨啊!最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实训才能感受得到。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。

这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

第三项：磨工操作和数控车、铣、火花机、线切割机等参观。

在我们实训快接近尾声的时，老师把我带到了磨工实训室边讲解边操作磨床，在我们认真听完以后自己开始动起了手，自己操作机床，磨自己前面钳工实训做的榔头，在老师的精心知道下我们把自己的作品再次利用车床加工了一边，使我们的第一件作品更加完美。在完成磨工任务以后老师在利用空余的时间把我们带到数控实训室讲解一些数控设备原理及操作，这样使我们在以后学习理论知识打下了坚实的基础。

总而言之，虽然在五周的实训中，我们所学到的对于技术人员而言，只是皮毛的皮毛，但是凡事都有一个过程。我们所学到的都是基本的基本，而技术人员也是从简单到复杂“进化“而来的。最值得高兴的是没有同学在这些具有不同程度危险的实习工种中受伤，反而在实习中不时会出现一些甜甜的笑，这是和同学们的认真与用心分不开。金工实习让久在课堂的我切身的感受到作为一名工人的苦与乐，同时检验了自己所学的知识。金工实习更让我深深地体会到人生的意义——世间无难事，只要功夫深，铁杵磨成针!

短暂的金工实习尘埃落定了，自己也顺利地完成了实习任务.实习虽然是结束了，但是内心却依旧感到沉甸甸的自己明白了许多。

一个不接触工厂,不接触机器的工科人的经历是不完整的,所以学校的金工实习课程就给我们提供了这样的一种平台，让我们能充分的对工厂、对工具、对机器产生认知,进而了解和热爱。

第一项，我们要进行最累一项工种—钳工，老师告诉我们，钳工是完全靠手工来制作出各种零件，是最能锻炼一个人动手能力的，一些机器加工不了的零件，都要由钳工来完成。老师介绍了钳工的各种知识，它作用广泛，如切削加工前的准备，机器装配前的准备，某些精密零件的加工等。我们顿时觉得钳工是一项很了不起的工种，应该好好去体验。同时老师也提醒我们要爱护工具，保护自己，列举了以前一些学生所犯的错误导致的伤害。我们意识到金工实习不是闹着玩的，要时刻小心。

在钳工实习场地上安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。工作台面下摆放着锯、各种锉刀、直角尺等等。老师让我们先熟悉下工具。我对钳工还是很感兴趣的，所以很兴奋。不过我很快意识到要真正能够掌握它，还需付出长久的努力。

钳工实习在我看来最重要的要素之一是工具与身体有节奏地来回运动。

刚开始我们要锯断毛培，慢慢地我们开始体验出巧劲如何用，看着锯痕的加深，内心的喜悦驱除了手臂的酸痛。接下来是要对锯过的端面进行锉工，由于我们这组锯出来的面比较平，所以锉的过程并没花费很长时间。不过在后来把圆柱体变成六面柱体的时候，还是很辛苦的。

钳工还需要人的耐性。

钳工第二次时我们用了一上午只干一件事——锉。由于一上午只锉，身体机械式地重复一件事，导致我们很痛苦。这是很考验人的，这要求我们拥有一丝不苟的负责精神。钳工不仅锻炼我们的身体，同时锤炼我们的精神。

最后是划线、打样冲、钻孔、攻丝、套扣，这几项还是比较快的，但对我们这些刚开始接触的人毕竟还是挺难的。划线、打样冲时注意不要歪了就行。钻孔时是手动进给，用力不能太猛。攻丝套扣时应该先慢后快，才够容易成功。攻丝时不可盲目加工，要注意螺纹深度。最后，我还用锉磨了一下毛边。

最后一天交作品时，看到自己的作品心中的喜悦溢于言表。钳工实习，充满汗水，但我也从中学到了许多许多。

第二项是车床。老师为我们详细的介绍各种刀具，工件，车床的相关知识，虽然这些知识对我们很陌生，但老师的耐心讲解，让我们开始产生了兴趣，听的也比较认真，因为这些知识是最基本最重要的，老师也强调了我们要注意安全，包括着装，工作习惯等等。我们接下来按照分组，由不同的老师带领进行各自的学习。

车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：车端面、车外圆、车台阶、切槽及切断等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，常用设备为卧式车床。车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。

面对着庞大的车床，我们除了好奇外，对它十分的陌生，老师给我们细心的讲解车床的各个部件的名称和操作细则。我们逐渐熟悉车头箱，进给箱，溜板箱，刀架等主要部件的控制，老师要求我们先不开动车床，重点进行纵横向手动进给练习。要求达到进退动作准确、自如，且要做到进给动作缓慢、均匀、连续。到一定程度后可开车练习，每项操作都进行到我们熟悉为止。经过几次的训练，我们已经熟悉了本项操作后老师让我们每个人都进行了一次车端面工作。在工作前老师要求我们认真查看机床有无异常，并且在规定的部位加润滑油，并再次强调工件、刀具要加紧，不用时不可随意乱放，以防飞出。我自己感觉第一天所做的这些还是比较简单。但是，第二天我们组比较失败——只做出一个半成品。原因是我们对操作顺序还是不够熟悉。在车外圆时总会先停车后退刀，然后毛培表面会留下一条刀痕，导致失败，这样的操作也有损刀具。我们还在切断时犯错，由于计算数值错误，半成品近在咫尺，却没能得到。但是，人是会吸取失败的教训并总结进步的，因此，在第三天，我们组一上午就做出了六个成品!

当看到我们自己的作品得到满分10分时,焦虑烟消云散，快乐接踵而至。

数控的学习时间有点短，但经过老师的讲解我们对其有了初步的了解。机械制造业的迅速发展与社会的进步促使数控机床的产生，数控机床是一种灵活、通用、高精度、高效率的自动化装备。

可见，理论重要，但是实践更重要!

数控车床的使用范围是相当广泛的。它主要用于轴类、盘类等回转体零件的加工，编程比数铣的要麻烦些，毕竟数铣是用于平面，它是用于立体吗!在编程时注意不可让机床进给过度，否则对刀具伤害较大。数控车床的程序输入比较简单直观。

编程指令不是很多，如f是机床的自动进给功能，s用于设定主轴转速，t是机床刀具功能指令，m是辅助操作指令等等。编程之前要认真分析图纸，寻找合理方案，然后再编程，要认真细致的编程，尽量不出错。

特种加工是指将电、磁、光、热、声、化学、液体等能量或其组合施加在工件的被加工部位上，以实现材料的去除、变形、改变性能或被镀覆的非传统加工方法。它适应性强，加工范围广，可以达到“以柔克刚”的目的，但由于能量来源，经济性的考虑，要合理使用特种加工。电火花加工是工具和工件两极非接触情况下产生电火花，从而产生大量的热，使工件熔化，已达到加工目的。除了电火花加工，特种加工还包括激光加工、离子束加工等。

特种加工是最后一项，其在未来将发挥越来越大的作用。

在此感谢学校为我们提供这样的机会，同时更要深深感谢我们的老师，我们受益匪浅，本次的金工实习——令人难以忘怀。九次的金工实习带给我们的，不仅仅是我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实习结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实习达到了它的真正目的。

我想在提一些我关于这次金工实习中某些方面的个人建议。

1.延长实习时间,总感觉在这么短的时间里学习这么多门的工种难度较大。

2.十分先进的设备没有见到。

最后本人要再次感谢每一位老师在金工实习期间给我的耐心的讲解,和不倦的帮助,这些给了我很大的提升,谢谢你们.

金工实训报告铣工篇八

20xx年10月份~20xx年2月份。我来到了xxx机械有限公司的实习车间，等待师傅的到来。我开始也是到实习课室上课。听了师傅的讲解和分好组以后，我们就开始到实习车间开始了金工实习了。我是分在了第四组，由于开始的时候车床不够，我们就先去进行学习刨床和铣床的使用。听完了刨床的师傅讲解后，我们就先休息二十分钟，然后就听铣床师傅的讲解，师傅讲解完后，我第一天的上午工作时间也到了。下午，轮到自己动手做了。开始我是先在学习铣床的使用。模拟着师傅的步骤，我就开始做了起来。虽然我在听师傅讲课，但是当我正真做起来的时候，就感觉有点难度了。有时候忘记了机器上某些按钮的功能，有时候操作步骤颠倒，有时候操作方法错误……总之我可以犯的错误都差不多犯了。不过在师傅的指导下，我们还是能完成了工件。完成一个工件，我们又用了另外一个下午的时间了。虽然质量不是很好，但是自己亲手完成了任务。铣床的实习中，虽然要用很多冷却油来冷却，工作起来很不方便，还有会弄脏衣服。但是工作中我体会到了一种艰苦生活。第二天，我们就开始自己动手学习刨床的使用了。我一个上午也就才生产出一个工件，不过老师说比其实习的同学的质量好。这让我们很开心，是我们这一组人共同努力的结果。我来负责前后进给量的控制，一个实习同学负责向下的进给量的控制，一个实习同学负责观察工件的加工情况……就这样一起合作，才让我们完成了任务，这使我们知道合作的重要性。下午，本来还是我们熟悉刨床和铣床的`时间，不过我们的任务已经完成了，所以我提前到我们班车床开始了解车床的一些情况，为接下来车床的实习打下一些基础。

11月1日，就开始我的车床实习了车工是我们实习的一个重要的部分。车削是车床加工的主要方法。车削就是在车床上，工件旋转，车刀在平面内作直线或曲线移动切削。在熟悉车床的构造和操作过程后我们久开始自己动手。为了避免写锝太过于烦琐。我只能谈谈在操作过程中自己所犯的错和所学到的技巧：

（一）、装刀在装刀过程中，调节刀的高度的好坏，对于后面加工精度有着重要的影响。最好的方法是，在装好后，用一个材料测一下是否是可以了。如果削平端面的时候，没有留下小圆台就行了，假如有的话，还要进行调节。

（二）、试刀在加工过程，大家都经常犯的错是为加一个直径，搞了好几次，这样使工时加长了，影响了加工的速度。最好的方法是两次结束，在第一次加工时，加工到1cm~2cm时要拉出来先测一下直径，调节一下尺寸后再进刀，使余量只留下精加工的3mm左右。

（三）、精度在这一方面，大家通常都只追求视觉上的完美，把整个的工件加工的很光亮，忽略了设计者在精度方面对加工者的要求。有些地方是不必要精加工的，只需去毛刺就行了。完全的精加工使工时拉长了很多，使成本提高了。成本也是一个在设计时需要考虑问题之一。

（四）、切断在这一加工的过程中，需要先保证刀具的锋利和工件的稳固性，因为这些不行的话，机床会颤动，会影响到工件的质量，一不小心，还会功败垂成了。

（五）、轴心工件从一开始就要固定在卡盘上，因为一松动后，它的轴心就变了。轴的好坏对于工件成败也有着重要的关系。

（六）、冷却液特别在精加工的过程中，有没有加冷却液影响到光亮的程度，有时是前头不加，后头加，这样了使前后有了区别，影响了视觉美观。

以上的这些的要点是我自己在实习的过程中所学的以及自己在操作之后的心得。满意的硕果随汗而生，一份付出，一份收获，兴奋之余萌生了意外的兴趣，兴趣推动了自主性，实践和探究性。机车飞快地转，锉刀平稳地磨，转磨出了汗水和成果，转磨出了甘辛和坚韧。

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金工实训报告铣工篇九

金工实训是培养学生运用金属材料进行精确加工的一项实践技能培训。其中铣工实训是培养学生使用切削工具，在工件上进行平面、曲面和异形零件的加工的重要环节。在参与金工实训铣工实训的过程中，我深刻感悟到金工技能的重要性和实践培训的价值。

第二段：对实训环境和设备的认识。

在铣工实训中，我们接触了各种各样的设备和工具。首先，我们需要了解并熟悉铣床的构造和工作原理，比如如何调节速度和进给，如何安装和夹紧工件等。其次，我们需要了解不同类型的刀具和夹具的使用和维护方法。通过对实训环境和设备的认识，我深刻体会到了安全操作的重要性，同时也提高了对设备的操作熟练度。

第三段：实训过程中遇到的挑战。

在实训过程中，我遇到了一些困难和挑战。首先，由于对设备和工具的不熟悉，我在操作过程中经常出现错误。比如在刀具安装和夹紧时，我曾经没有正确调整刀具的位置，导致工件加工出现偏差。此外，在加工复杂曲形零件时，由于我对加工工艺和刀具的选择不熟悉，我经常需要多次尝试才能得到满意的结果。这些挑战让我意识到要成为一名合格的金工操作工人，还需要更多的实践和经验积累。

第四段：对个人能力的提升。

尽管在实训过程中遇到了挑战，但通过不断的尝试和学习，我逐渐掌握了铣工的基本技能。我学会了如何正确选择和安装刀具，如何根据工件要求调整速度和进给，如何使用夹具固定工件等。从最初的迷茫和不熟悉，到逐渐成为一名熟练的铣工操作工人，我的个人能力得到了显著提升。我相信，只要保持学习的态度和勤奋的精神，我会在金工领域迈出更大的步伐。

第五段：实训的启示和收获。

通过金工实训铣工实训，我意识到实践训练对于学生的重要性。在实训中，我们不仅掌握了实际操作的技能，还锻炼了团队协作和沟通能力。我们需要和同学们共同完成一项任务，互相帮助和交流经验，这让我深刻体会到了团队合作和合理分工的重要性。此外，实训也让我意识到金工技能的重要性，它不仅在生活中有广泛的应用，还可以为我提供一个就业的机会。通过实训，我明确了自己的职业目标，并且愿意为之努力学习。

总结：

通过金工实训铣工实训，我深刻认识到了金工技能的重要性和实践训练的价值。在实训过程中，我通过了解设备和工具，提升了个人能力，并锻炼了团队协作和沟通能力。实训的经历不仅让我明确了自己的职业目标，还给我提供了一个实践技能的机会。在未来的学习和工作中，我将不断努力学习和提高，为实现自己的职业目标而努力。

金工实训报告铣工篇十

为期两周的金工实训虽然时间不长，但却我收获颇多。寒窗十余载，学的都是纯理论课，第一次上实训课，让我备感兴奋!而且在丰富多彩的大学生涯中，这样的机会也不多，所以刚开始我感觉这样的机会非常难得，我更要分外珍惜这样一个来之不易的机会!如今两周的金工实训已接近尾声，我回忆一下两周的点点滴滴，感慨良多，甚至有一种意犹未尽的感觉!

两周期间，同学们接触了车、钳、铣、磨、电、焊、铸、锻、线切割、数控车、热处理等十几个工种。每天，大家都要学习一项新的技术，并在8小时的实训时间里，完成从对各项工种的一无所知到作出一件成品的过程。在师傅们耐心细致地讲授和同学们的积极的配合下，我班同学没有发生一例伤害事故，基本达到了预期的实训要求，圆满地完成了两周的认知实训。

实训期间，通过学习车工、锻工、磨工、铣工同学们作出了自己设计的工艺品，我们还在电脑上动手操作了几个机械制图软件等，了解了线切割和数控车;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，然后按照要求车出合乎规格的工件。钳工是最费体力的工种，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个圆柱形铁块磨成正六边形，再经过打孔、套扣等步骤最终作成一个螺帽。虽然几天下来很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中之作出的成品，还可以把大家的作品放在一起对比评价，大家都喜不自禁，感到很有成就感。

哦，对了，还有铸造这个工程，很有意思，简单地说，就是用几个模具和一堆特别的砂士，造出要求的模型，在进行这个工种的实训时，我触景生情，想起了小时候在沙堆上玩耍的情景，不过那个时候完全为了娱乐，而现在却是学习的过程，目的是提高自己的动手实践能力，对这个领域作一个深层次的了解!

实训的过程也并非一帆风顺，在铸造这个工种的时候，我出了差错，大概是因为听课的时候，思想跑了毛，没有听明白，结果被老师扣了很多分，挺郁闷的!还有在车工时，我总是忘记那几个工序的次序，操作车床也不太熟练的，结果整个操作都不大流畅，做出来的作品也不太理想。在钳工时因为时间掌握得不大好，最后其他同学都已经完成了，我才完成了一半的任务，最后手忙脚乱的，作成的螺帽很不标准!没办法，这样的机会只有一次哪，有些事情是没有第二次机会，一定要把握住唯一的机会，一举成功!

实践的过程真的能够体悟到一种快乐，当然麻烦时时都有，可以说整个过程一直是痛苦并快乐着。每一个工种如今想起来似乎都是历历在目，而其中的快乐与痛苦更让人珍惜。

两周的金工实训带给我们的，并非我们所接触到的那些操作技能，也不仅仅是通过几项工种所要求我们锻炼的几种能力，更多的则需要我们每个人在实训结束后根据自己的情况去感悟，去反思，勤时自勉，有所收获，使这次实训达到它的真正目的。

我知道，我学到了很多。首先说是一种耐心，不单单是钳工，每一个工种，都是需要一份耐心一份认真和一份坚持才能够做好的，每一个工种都是一个任务，如何将每一个任务完成的恰到好处就是平衡点的把握，就是需要一种平静的心态，一种耐心。

其次是细心，什么工种都需要细心的观察才能够体悟到其中的内涵。才能对这个工种有一定的掌握，每一个零部件的加工，每一个机器手柄的操作方向，每一个键盘上的按钮都需要我们来用一颗细心来观察来掌握其中暗藏的使用方法，只有用这种细心才能够对每个工种的工作原理有一定的理解。

再次是小心，每一个工种实训前都要讲一下安全的问题，在整个金工实训的最开始部分讲得也是安全，所以小心为重。听到实训老师将给我们那么多发生在车床上悲惨的事情，真的很触动人心，令人悚然。我再也不会不带着手套操作车床;再也不会在离开时忘记关闭机器电源;再也不会私自乱动设备……因为我知道这种小心是与你的生命相联系的，我需要保证的生命的长久与健康，如果仅仅因为马，大意，不听老师话而出现事故，那这个代价实在是太大了。

金工实训报告铣工篇十一

车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

刚开始的时候老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由28mm车到26mm，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。

随即，我们每组都领到了一个毛柸圆柱棒，这就是我们要加工的。加紧时夹得不得太长，一般为工件的三分之一并在主轴孔内卡紧。然后调速(一般在140-180r/min)，打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。

经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

实习期间，通过学习车工，铣工，钳工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。

金工实训报告铣工篇十二

20xx年xx月xx日—20xx年xx月xx日。

在这两个月的实习期间，我感觉车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。在实习期间，我们的主要工作内容总结如下：

首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成局部，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一局部，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的.时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把球形的一角给削去了！我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊！无奈之下只好缩小圆球的半径。这样缩了几次终于把一个勉强可以说是圆球的零件车出来。最难受的是站了一整天，小腿都疼起来。但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿。这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到。

铸造成型。

接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿！要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎！

铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃！一整天下来尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么！只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。

在这短短两周的时间内，我们还进行了刨工，注塑挤塑，和热处理等实习操作，都非常有趣。每一个工种都有不同的操作要领和要求，难易程度也不一样。这段时间，虽然每天都要起的挺早，有时中午也来不及睡午觉，是挺辛苦，但感受到的那份充实，是什么也替代不了的。学到的一些根本的技能对我们将来的开展也是受益良多的。

这次的金工实习只有短短的两个月时间，让人意犹未尽。在这实习期间，我深深的感受到了作为金工，平安最为重要。稍有不慎都将可能对身体造成很大的伤害。在这实习期间，我感觉到金工实习让人在辛苦之后更多的是充实。在经过了车工、钳工，磨工，铸工，铣工等一系列工种的磨练，虽然身体上会有着很大的酸痛感，但是每当看着自己在金工这一工种上拥有的专业技能得到不断的提升时，内心总是有种丰收的喜悦感溢满心田。

在这次实习中，除了对自己的专业知识和专业技能有了稳固和提升，同时我也看到了自己的缺乏，自己在实际操作上还有待加强，我想这大概是因为自己的专业知识掌握的不够全面、彻底，因此，才会在动起手来的时候会不够熟练，因此自己在以后的学习生活中应该更加注重对专业知识的掌握，同时还要注重理论与实践的结合，争取让自己在金工方面能够更加专业、优秀。

金工实训报告铣工篇十三

20xx-20xx学年下学期，我们在广州大学进行了为期3个星期的金工实习。实习期间，我们接触了钳、车、铣、数控等工种的基本操作技能和安全技术教程，完成了从对各项工种的一无所知到制作出一件成品的过程。在教师们耐心细致地讲授和我们的进取的配合下，基本到达了预期的实习要求，顺利安全地地完成了实习任务。

第一个工种是铣工。教师详细介绍了铣工的相关安全知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具坚持不动，这与车床刚好相反。在熟悉铣床的工作原理和操作后，教师给我们的任务是将一个截面为正方形的棒料切削成截面为16×16mm的正方形，按图纸要求做好。我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后1毫米1毫米地进刀，最终经过微调来进刀，到达规格尺寸。如果稍微急躁，整个零件可能要报废了。为了保护刀具，一般不轻易停止刀具的运转。铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。

第二个工种是钳工。钳工是一项完全靠手工来制作出各种零件的工种，是最能锻炼一个人动手本事。钳工是在一间单独的实习车间进行，庞大的工作台，上头安装了许多台虎钳，用来夹各种工件。桌面上摆放着各种各样的工具，包括：手锤、手锯、各种锉刀、丝锥、錾、毛刷、以及划线工具等。教师给我们介绍了金工实习各种知识，我们要做的就是把铣床铣好的棒料加工成锤头。从最基本的开始，在棒料上用尺规划线，定好位后用手锯先锯出大致形状，最终就是对各个端面进行锉工，先用粗锉，再用细锉，不断地靠近划线处，钳工是很累的活，可是看到自我的成品，成就感不少。没有一挫而就的成品，一点一滴的努力正是最好的成品。

第三个工种是钻床。主要是为了锤头的攻丝先进行钻孔。所使用的钻床是摇臂钻床，这个任务比较简单，只需要先定好钻孔的位置就能够进行定位钻孔了。可是也要注意不能钻偏了或者钻歪了。否者对后面的攻丝和安装会有较大的偏差。

第四个工种是数控铣床。先在教师的介绍下初步了解数控铣床，事先要学会一些基本的编程语言，例如直线，圆弧，提刀，退刀等。分组后完成了教师给定的任务(铣出1、2、3三个数字)。在后续个人的手工艺品设计制作的时候，有人选择摇臂铣床进行加工，但只能加工一些简单的直线，不能加工圆弧。我选择了数控铣床，加工了个“一箭穿心”的图形，自我先用cad画出图形，后续编出g代码，这图形设计较多的圆弧和直线。经过xyz方向的移动工作台来对刀。然后执行编程，进入自动化。碎屑要及时清理。设计图案的时候要研究到刀的直径，做出来的可能与设计好的有点偏差。并且要研究到加工的深度，最好不要太深把板钻穿了。还要注意要把板夹好，不能夹得太紧把板夹弯了，否者会出现铣出来的深度不一致。

第五个工种是车工。车工是在车床上利用工件的旋转和刀具的移动来加工各种回转体的表面，包括：内外圆锥面、内外螺纹、端面、沟槽等，车工所用的刀具有：车刀、镗刀、钻头等，车销加工时，工件的旋转运动为主的运动，刀具相对工件的横向或纵向移动为进给运动。我们认真地听教师讲解车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是经过各个手柄来进行操作的，教师又向我们讲解了各个手柄的作用，教师先初步示范了一下基本的操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。确保刀具无损后，将毛坯紧紧地夹住，启动电源，把所给圆柱的端面车平，然后在端面加工了一个用于固定的孔，之后依次进行了圆柱面、圆锥面、滚花、粗糙球面的加工。对于球面的加工，由于没有适合的刀具，只是手动粗糙地加工了一下，为了使球面不会出现太多的梯度，能够使用锉刀再加工一下，使其更光滑。

当把锤柄做好，我们为期3个星期的实习生活即将结束，教师们的言传身教中我们受益匪浅。我们不仅仅加深了对各种机器的深刻认识与掌握一些基本操作，还体会到实践的重要性。平时上课，我们只跟书本打交道，如今我们最终有机会跟各种机械设备进行零距离的接触。尽管实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。经过实习，我会继续关注机械的发展，并时刻严格要求自我，在生活中更加看重动手本事，努力成为一名出色的工程师。

金工实训报告铣工篇十四

金工专业是一门实践性很强的技术基本课，是培养学生实践动手能力的重要环节。今天本站小编给大家为您整理了金工实习铣工报告总结，希望对大家有所帮助。

这次近两个月的实习虽然很累，但我却学到了很多：

1、我们知道了钳工的主要内容为划线、錾削、锯削、锉削、刮削、研磨、钻孔、扩孔、铰孔、锪孔、攻螺纹、套螺纹、装配、和修理等等。了解了锉刀的构造、分类、选用、锉削姿势、锉削方法和质量的检测。2、了解机械制造工艺知识和新工艺、新技术、新设备在机械制造中的应用，培养、提高和加强了我们的工程实践能力、创新意识和创新能力。

3、金工实习培养和锻炼了我们，提高了我们的整体综合素质，使我们不但对金工实习的重要意义有了更深层次的认识，而且提高了我们的实践动手能力。使我们更好的理论与实际相结合，巩固了我们的所学的知识。

4、我们同时也学到老师的敬业、严谨精神。老师们不耐其烦地帮我们查找程序中的错误，一遍又一遍。有的程序特别长，可老师才不计较这些，只要有一点毛病，就一定要把它揪出来，尽自己最大的努力把同学们的作品修整得更为完美一点。有的老师会一次又一次地给同学演示如何操作，直到同学真正清楚。实习过程中我们也发扬了团结互助的精神男同学帮助女同学、动手能力强的同学帮助动手能力弱的同学，大家相互帮助相互学习，既学会了如何合作又增强了同学间的友谊。

5、在实习过程中我们取得的劳动成果——精美的螺母、螺钉等。这些曾经让人难以致信的小铁器，竟然是自己亲手磨制而成，这种自豪感、成就感是难以用语言来表达的。

体会：

车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

刚开始的时候老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个主轴两个小轮和两个大轮。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的直径由28mm车到26mm，然后换刀用两轮网纹滚花刀把圆柱的表面压花，最后要换用切槽刀切把圆柱截断。

随即，我们每组都领到了一个毛柸圆柱棒，这就是我们要加工的。加紧时夹得不得太长，一般为工件的三分之一并在主轴孔内卡紧。然后调速(一般在140-180r/min)，打开开关，将刀架移到合适的位置，在打开开合螺母，搬动主轴正反转手柄开始车手柄。先车手柄的外圆，再往下车手柄的弧度，最后用砂纸将手柄的面打平。打平后再把手柄车断，一个手柄就基本成型了。

经过了半天的练习，一个成品终于出来了，这使我们更有信心了，我们开始轮流操作，经过我们六个齐心协力的工作，终于车好了六个手柄。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。同学们眼中好学的目光，与指导教师认真、耐心的操作，构成了车间中常见的风景。久在课堂中的我们感受到了动手能力重要性，只凭着脑子的思考、捉摸是不能完成实际的工作的，只有在拥有科学知识体系的同时，熟练掌握实际能力，包括机械的操作和经验的不断积累，才能把知识灵活、有效的运用到实际工作中。我国现行的教育体制，使得通过高考而进入大学的大学生的动手实践能力比较薄弱。因此，处于学校和社会过渡阶段的大学就承担了培养学生实践能力的任务。金工实习就是培养学生实践能力的有效途径。基于此，同学们必须给予这门课以足够的重视，充分的利用这一个月的时间，好好的提高一下自己的动手能力。这里是另外一种学习课堂。通过我们动手，对掌握的理论知识进行补充与质疑。这与传统的课堂教育正好相反。这两种学习方法相辅相成，互相补充，能填补其中的空白，弥补其中一种的一些盲点。通过金工实习，整体感觉实际生产方式还是相对落后，书本中介绍的先进设备我们还是无法实际操作，实习中的设备往往以劳动强度大为主要特征，科技含量较低，但还是有一些基本知识能够在实践中得到了应用。

实习期间，通过学习车工，铣工，钳工。我们作出了自己的工艺品，铣工和车工的实习每人都能按照老师的要求学到铣床的最根本的知识;最辛苦的要数车工和钳工，车工的危险性最高，在一天中同学们先要掌握开车床的要领，所有工种中，钳工是最费体力的，通过锉刀、钢锯等工具，手工将一个铁块磨成六角螺母，再经过打孔、攻螺纹等步骤最终作成一个精美的螺母。几天下来虽然很多同学的手上都磨出了水泡，浑身酸痛，但是看到自己平生第一次在工厂中作出的成品，大家都喜不自禁，感到很有成就感。

一、

实习目的。

“金工实习”是一门实践性的技术基础课，是高等院校工科学生学习机械制造的基本工艺方法和技术，完成工程基本训练的重要必修课。它不仅可以让我们获得了机械制造的基础知识,了解了机械制造的一般操作,提高了自己的操作技能和动手能力,而且加强了理论联系实际的锻炼,提高了工程实践能力,培养了工程素质。这是一次我们学习，锻炼的好机会!

二、实习时间：xx年x月x日-xx年x月x日。

三、实习单位：xx。

四、实习过程：

在这两个月的实习期间，我感觉车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。在实习期间，我们的主要工作内容总结如下：

首先老师叫我们边看书边看车床熟悉车床的各个组成部分，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是通过各个手柄来进行操作的，老师又向我们讲解了各个手柄的作用，然后就让我们加工一个两边是球形，中间是圆柱的一个工件。老师先初步示范了一下操作方法，并加工了一部分，然后就让我们开始加工。车床加工中一个很重要的方面就是要选择正确的刀，一开始我们要把所给圆柱的端面车平，就要用偏车刀来加工，然后就是切槽和加工球面，这时就要换用切槽刀。切槽刀的刀头宽度较小，有一条主切削刀和两条副切削刀，它的刀头较小，容易折断，故应用小切削用量。切槽的时候采用左右借刀法。切完槽，就要加工球面了，这对我们这种从来没有使用过车床的人来说，真是个考验。

我不停的转动横向和纵向的控制手柄，小心翼翼的加工，搞了整整一个下午，自以为差不多的时候，准备在加以最后一刀，却操之过急，把球形的一角给削去了!我痛心不已，本来算成功的产品就这样被自己毁了。惨啊!无奈之下只好缩小圆球的半径.这样缩了几次终于把一个勉强可以说是圆球的零件车出来。最难受的是站了一整天,小腿都疼起来.但当把车好的零件交给老师时那种成功的喜悦使我忘记了站得发疼得小腿.这种成功的喜悦只有通过亲身参加实习才能感受得到。

铸造成型。

接下来的工种是铸造，听做完的同学说，这是个不轻松的活儿!要让那些没有形状的沙子和泥巴变成我们想要的东西是要我们好好的动一动脑筋的，它需要的不仅是我们的体力，还要我们的耐心，来不得半点马虎!

铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了。看起来就这么简单的四步1造下沙型2造上沙型3打通气孔4开箱起模与合型。但是要想做出让大家叹为观止的模子来，不通过反反复复的修整是不可能得到的。有时候妙笔能生花但有时候也就是因为你的一点点修补让你前功尽弃!一整天下来尽管我们都给累得腰酸背疼，但是看到我们的辛苦换来的成果，心里就想其实那也不算什么!只是连我们自己都会不相信自己的眼睛，那么一堆东西在我们的精心加工下竟可以变成如此漂亮。

在这短短两周的时间内，我们还进行了刨工，注塑挤塑，和热处理等实习操作，都非常有趣。每一个工种都有不同的操作要领和要求，难易程度也不一样。这段时间，虽然每天都要起的挺早，有时中午也来不及睡午觉，是挺辛苦，但感受到的那份充实，是什么也替代不了的。学到的一些基本的技能对我们将来的发展也是受益良多的。

五、

这次的金工实习只有短短的两个月时间，让人意犹未尽。在这实习期间，我深深的感受到了作为金工，安全最为重要。稍有不慎都将可能对身体造成很大的伤害。在这实习期间，我感觉到金工实习让人在辛苦之后更多的是充实。在经过了车工、钳工，磨工，铸工，铣工等一系列工种的磨练，虽然身体上会有着很大的酸痛感，但是每当看着自己在金工这一工种上拥有的专业技能得到不断的提升时，内心总是有种丰收的喜悦感溢满心田。

在这次实习中，除了对自己的专业知识和专业技能有了巩固和提升，同时我也看到了自己的不足，自己在实际操作上还有待加强，我想这大概是因为自己的专业知识掌握的不够全面、彻底，因此，才会在动起手来的时候会不够熟练，因此自己在以后的学习生活中应该更加注重对专业知识的掌握，同时还要注重理论与实践的结合，争取让自己在金工方面能够更加专业、优秀。

“纸上得来终觉浅，绝知此事要躬行”，在近一个月实习中，我对自己鉴定如下：

(1)这次电工实习，带给我们的是我们在平时的理论课堂中不可能触及到的知识，这将对我们以后不管是学习、生活有很大的帮助，并对接下来的其它工种实习有很大的帮助。更重要的是在这次电工实习中我学到的是一种认真、科学的态度，这将为我以后本专业的学习打下一个态度。

(2)通过这次电工实习，使我对电气元件及电工技术有一定的感性和理性认识，对电工技术等方面的专业知识做进一步的理解。同时，通过实习获得实际生产知识和安装技能等电工技术知识，培养自己理论联系实际的能力，提高分析问题和解决问题的能力，增强独立工作能力，培养同学间团结合作，共同探讨，共同前进的精神。

(3)通过四周的电工实习，使我更深刻地了解到实践的重要性，通过实习更加体会到了"学以致用"这句话的道理，终于体会到"实习前的自大，实习时的迷惘，实习后的感思"这句话的含义了，有感思就有收获，有感思就有提高。理论与实践是有很大区别的，许多事情需要自己去想，只有付出了，才会得到，有思考，就有收获，就意味着有提高，就增强了实践能力和思维能力。

(4)这四周的学习时间，我学到了很多东西，不仅有学习方面的，更学到了很多做人的道理，对我来说受益非浅。这对我今后踏入新的工作岗位是非常有益的。除此以外，我还学会了如何更好地与别人沟通，如何更好地去陈述自己的观点，如何说服别人认同自己的观点。相信这些宝贵的经验会成为我今后成功的最重要的基石。实习是每一个技校生必须拥有的一段经历，它使我们在实践中了解社会，让我们学到了很多在课堂上根本就学不到的知识，也打开了视野，增长了见识，为我们以后更好地服务社会打下了坚实的基础。

(5)通过这次电工实习，我得到了一些收获，这些都是平时在课堂理论学习中无法学到的。通过实践，深化了一些课本上的知识，获得了许多实践经验，另外也认识到了自己部分知识的缺乏，激励自己以后更好的学习。信息时代，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件，只有不断增加自身能力，具有十分丰富的知识才能不会在将来的竞争中被淘汰。

总结这次实习，我感觉自己有时候十分的粗心。在日后的学习过程中，我应该努力的将理论与实际联合起来，着重锻炼自己的动手能力，使自己面对以后的工作时有一定的底气与信心。

金工实训报告铣工篇十五

2.了解常用磨床的组成、运动和用途，了解砂轮的特性、砂轮的使用方法。

3.熟悉磨削的概念、加工和测量方法，了解磨削加工所能到达的尺寸精度、表面粗糙度值范围。

4.能独立完成磨平面的加工。

实习步骤：1.怀着无比激动的心境，踏入磨工实习车间，开始了这学期的第一个实习项目——磨工实习。第一节为理论课上，梁教师给我们介绍了磨床操作应注意的问题，磨削加工的工艺特点、加工范围及磨床的组成、运动和用途。第一节课下来，也算是“硕果累累”!

2.接下来，梁教师带领我们来到磨床面前，详细介绍了磨床的型号、组成、运动特点、作用及工作原理。介绍完上头的资料，接下来就是实机操作联系，教师先为我们演示了一遍，再次重复操作过程中必须注意的问题，然后我们在教师的监督下，第一次接触磨床，联系从简单到复杂，刚开始联系开车、停车，直到之后进行磨削平面。

3.第二天上午，第一节课同样是理论课，这节课，教师详细介绍了砂轮的分类、特性、检查、安装、平衡、修整及保养方法。理论课下来，同样受益匪浅，别看小小的一个砂轮，学问大着呢。

4.上完理论课，照常是实操作，可是这次可不是简单的练习，而是一次“小测试”，教师为我们规定了加工后到达的尺寸精度、表面粗糙度值。

实习总结：1.两天的实习下来，使我对整个磨削加工有了深刻的了解，也到达了预期目的。对于磨削加工中如何控制切削液的流速，如何控制圆周进给速度、纵向进给速度、横向进给速度，如何控制磨削用量来完成对工件的加工，以到达工件的尺寸精度、粗糙度值的要求，又能最大限度的提高生产效率都有一个简单的了解。

2.磨床操作相比较较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。

3.由于条件的限制，我们只能实习磨削平面，而磨外圆等一些需要用到外圆磨床的加工类型，我们只能做理论上的了解，而没有机会实机操作联系，但无论是平面磨床还是外圆磨床，我相信我们学得一样好。

4.作为机械零件精加工的主要方法之一的磨削加工，以其独有的特点和优势，屹立于整个机械加工中，成为机械加工中不可或缺的一道工序，但磨削加工成本高等特点，至今是机械加工中的难题，但我相信，随着技术不断提高，磨削加工在机械加工中将会得到更广泛的应用。

第二部分：刨工实习。

实习目的：1.了解刨削加工的特点及加工范围。

2.了解牛头刨床的组成、运动和用途，了解刨刀和附件的大致结构和用途。

3.熟悉刨削的加工方法和测量方法，了解刨削加工所能到达的尺寸精度、表面粗糙度值范围。

实习步骤：1.为期两天的刨工实习最终拉开序幕，和磨工实习一样，先上理论课。理论课上，教师首先强调了实习过程中应注意的事项，其次介绍了刨削加工的工艺特点及加工范围，并介绍了刨床的工作原理。由于学校仅有牛头刨床，所以教师着重讲解牛头刨床，对于龙门刨床，只是做简单的了解。

2.接下来，教师引领我们来到牛头刨床前，一步一步详细地讲解刨床的各个组成部分、传动，并教导我们如何调节行程的起始位置等调节机构，如何刨削平面;之后就是将刨削加工的整个过程演示了一遍。由于教师的精心指导，我们对刨削加工中所注意的问题都铭记于心，对于加工中如何保证工件的质量而又提高生产效率更是“胜人一筹”。

3.接下来，我们充分发挥的时刻到了，仅有这样，才能表现出我们的实力，才能找出我们的差距。教师供给了直径为25的棒料，由我们刨削出横截面为最大正方形的方形棒料，经过计算，我们确定了刨削用量，再加上我们高度负责的态度，经过一番奋斗之后，我们最终拿下了第一个胚料的加工。用游标卡尺一量，还好，在教师要求的公差范围之内。

4.刨工实习的第二天，第一节课依旧是理论课，这节课，教师详细地为我们介绍了刨床上广泛使用的各种刀具——刨刀。介绍完各种刀具，教师为我们介绍了刨削加工中应如何刨削沟槽，刨削各种沟槽的原理及需用到的刀具。

5.由于时间有限，刨削沟槽我们就不上机实践了，接下来该是我们的测试时间了，不管怎样说，学习过了，来一次测试是很有必要的。经过一番奋斗，我最终拿下了我的成绩。

实习总结：1.短短两天的实习，时间虽短，但学到的知识则是受用终生的。经过实习，我了解了刨削加工的整个过程，了解刨削加工的工作原理，了解刨床的工作原理及组成部分，能够单独完成对工件的测量加工，并保证工件的精度等，已到达实习的目的。

2.刨床的操作虽然简单易学，但加工过程中只要稍有操作不当，极易发生安全事故，所以必须时刻提高警惕，防止事故的发生。

3.作为金属切削加工中常用的方法之一的刨削加工，以其调节和操作简便，加工成本较低，加工范围广等特点成为整个工业加工中不可或缺的一部分，但刨削加工由于切削速度较慢，所用刀具为单刃刀具，基本工艺时间较长等缺点，决定了刨削加工常用于单件小批量生产，严重限制了刨削加工的发展。但我相信，虽着科技的不断提高，刨削加工的将不断克服自身的缺点，不断为工业发展作出贡献。

第三部分：铣工实习。

实习目的：1.了解铣削加工的工艺特点及加工范围。

2.了解常用铣床的组成、运动和用途，了解铣床常用刀具和附件。

的大致结构与用途。

3.熟悉铣削加工的加工方法和测量方法，了解用分度头进行简单分度进行的加工。

4.在铣床上正确安全工件、刀具并完成对平面、沟槽等的铣削。

实习步骤：1.第一节理论课上，教师首先强调铣床操作过程中应注意的事项，然后教师详细介绍了铣削加工的概念、特点、加工范围及有关的物理量，并带领我们参观讲解卧式、立式铣床的组成部分、联系讲解完上头的资料，教师带领我们来到铣床上，详细介绍了如何装夹工件及有关操作，如何进行平面的铣削。

2.练习的时间到了，我们5个人一组，分别在铣床上铣削平面。从最简单的开机、停机，到装夹工件，再到对刀、吃刀直至最终完成对工件的加工，我们小组取得喜人的成绩。

3.由于我们刚开始是在立式铣床上铣削平面，所以我们小组和别的小组交换机器，我们到卧式铣床上练习。卧式铣床铣削平面速度就是快，只可惜，学校的两台卧式铣床的油泵坏了，工作台的横、纵、垂直进给三个方向的自动移动也都坏了，还好，我们人手充足。最终，在我们的齐心协力下，一个个合格的工件顺利“诞生”。

4.第二天实习，难度有所提高。理论课上，教师讲解了铣床上常用的刀具以及它们的特点和使用方法，讲解了如何铣削沟槽后，我们就开始我们的“工作”。沟槽的加工可比平面难多了，为了保证工件的精度，我们处处细心，每一个操作都细心翼翼，结果有的工件还不合格，也许是刀具的原因吧!

5.平面、沟槽的联系已告一段落，我们也开始了我们的小测试，在教师的规定时间内，完成对工件的加工，经过一番努力，最终顺利经过测试。

6.第三天实习，难度更大了，本来既要练习铣削台阶面又要铣削等分。

零件的，但时间有限，我们只练习阶梯的铣削，对了等分零件，我们只利用万能分度头进行等分，并未在铣床上加工。

实习总结：1.经过三天的实习，对铣削加工的特点、加工范围，对铣床的组成、工作原理和用途都有深刻的了解;已经具备独自完成对工件测量、平面、沟槽加工，更换、安装刀具的本事;已到达实习目的。

2.铣床的操作简单易学，但操作过程中也不可松懈，以防止事故的发生。

3.作为金属切削加工中常用方法之一的铣削加工，由于使用多刃多种类刀具铣刀的主运动又是旋转运动，故铣削加工效率高，加工范围广;另一方面，铣削加工的工件尺寸公差等级一般为it9-it7级，表面粗糙度值较低，又适合与大批量生产，成本较低，所以铣削加工成为金属加工中得到普遍的推广。我相信，随着技术日新月异的发展，铣削加工必须会以其强大的生命力为工业生产开辟出新辉煌。

金工实训报告铣工篇十六

1.怀着无比激动的心情，踏入磨工实习车间，开始了这学期的第一个实习项目磨工实习。第一节为理论课上，梁老师给我们介绍了磨床操作应注意的问题，磨削加工的工艺特点、加工范围及磨床的组成、运动和用途。第一节课下来，也算是硕果累累!

3.第二天上午，第一节课同样是理论课，这节课，老师详细介绍了砂轮的分类、特性、检查、安装、平衡、修整及保养方法。理论课下来，同样受益匪浅，别看小小的一个砂轮，学问大着呢。

4.上完理论课，照常是实操作，不过这次可不是简单的练习，而是一次小测试，老师为我们规定了加工后达到的尺寸精度、表面粗糙度值。

5.在磨工实习最后的时间里，我们实习小组在老师的指导下，已实现了实习目的，但我们还要进行一次测试，以检验每个同学所达到的程度&&随着测试结束，磨工实习也拉下帷幕&&实习总结：

6.两天的实习下来，使我对整个磨削加工有了深刻的了解，也达到了预期目的。对于磨削加工中如何控制切削液的流速，如何控制圆周进给速度、纵向进给速度、横向进给速度，如何控制磨削用量来完成对工件的加工，以达到工件的尺寸精度、粗糙度值的要求，又能最大限度的提高生产效率都有一个简单的了解。

7.磨床操作相对比较繁琐，所以必须用心，否则很有可能因操作错误而引起安全事故。

8.由于条件的限制，我们只能实习磨削平面，而磨外圆等一些需要用到外圆磨床的加工类型，我们只能做理论上的了解，而没有机会实机操作联系，但无论是平面磨床还是外圆磨床，我相信我们学得一样好。

9.作为机械零件精加工的主要方法之一的磨削加工，以其独有的特点和优势，屹立于整个机械加工中，成为机械加工中不可或缺的一道工序，但磨削加工成本高等特点，至今是机械加工中的难题，但我相信，随着技术不断提高，磨削加工在机械加工中将会得到更广泛的应用。

金工实训报告铣工篇十七

老师给我们详细介绍了铣工的相关知识以及铣床的种类，原理和使用方法。铣床分为立式和卧式两种，要加工的工件夹在工作台的平钳上，靠进给转盘对其进行横向，纵向及上下运动的控制，而刀具保持不动，这与车床刚好相反。

在熟悉铣床的工作原理和操作后，老师给我们的任务是将一个圆柱体铣掉四边，要求边长为28cm，我们将工件夹在平钳上，然后转动转盘来控制平钳的位置，当刀具基本上置于中央位置时，开始对刀，对好后，根据要求转动转盘,每次铣掉2cm.开始加工工件，不一会儿的工夫，在刀具的切削下，一个标准的正方形在铣床上诞生了。

铣工的加工效率很高，是金属切削加工的常用工具。在生产中有着广泛的应用。希望自己在以后的实践中能有更多的机会参加这方面的实训，不断的增强自己的动手能力。在师傅们耐心细致地讲授和在我们的积极的配合下，我彻底清楚了实践才是真正检验真理的标准，以前学过的游标卡尺读数就很模糊，并且误差的要求也较高，所以还觉得过得去，可是这次实训要求工件的误差都在0.1mm，让我措手不及。在老师的教导下，通过这次实训我已经基本掌握了游标卡尺的读数。看似简单的东西真正到了应用就不是那么简单了。

实训目的：铣工实训是学生切削加工技术的必要途径之一，它可以培养学生观察能力、动手能力，开拓同学们的视野，使同学们平时学习的理论知识和操作实践得到有机结合。

金工实训报告铣工篇十八

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通过历时一个月的金工实习，学习到了一些金属加工方面的专业知识，也得到了很难得的动手锻炼的.机会，加强了本人的实际动手能力。

工实习不是绝对安全的，有许多地方一不小心就会发生意外，出现严重后果，甚至会出现生命危险。要避免发生这种事情，需要认真了解工种的特点，时时留心，不能马虎了事和麻痹大意!

这两周里学习到的工种包括由手工制作的钳工、焊接、化学加工、铸造，机床操作的车工、铣工，以及由电脑控制的数控车床和数控铣床、电火花加工等多个工种。

钳工：利用锉刀、钢锯等工具从一根铁杆中做出一个螺母。锉削-锯-锉削-划线-锉削-打孔-螺纹加工，按着这几个工序，一天下来，做好了一个。效率很低，却能亲自动手，初步了解那些工具的使用以及如何来做一个螺母。

焊接：包括电弧焊和气焊、气割等。电弧焊时，如何引弧，如何运动，以保证不粘条，稳定燃烧，通过练习都有所掌握。气焊时没学习好送进焊丝的方法，经常出现粘丝，焊出工件质量不高。

化学加工：整个加工过程工序较多，而且要一步步地做。稍不小心可能就会使整个工件报废。化学加工是表面处理技术的其中一种方法。通过处理改变材料表面的特性，提高材料的功能。

铸造：因为只有一个下午的缘故，只学习了如何用型砂做铸型。型砂的质量很关键，太干时会粘得不够牢固，会出现“一盘散砂”，严重影响铸件质量。

车工：介绍操作时老师一再提到车工应该注意的安全问题，并说出了车床操作时发生过的意外。安全问题仍是不能忽视!车床的操作并不复杂，主要通过几个手柄来控制其转向、转速和进给量等，就能按要求做出合格工件。利用车床可以车出许多端面、螺纹、槽等，是使用较普遍的机床。

铣工：与车床相似之处是都是通过刀具的进给来加工工件。铣床一般可铣削出平面、沟槽、成形面、钻孔等。有顺铣和逆铣之分，而一般加工多会使用逆铣。

金工实训报告铣工篇十九

xxxx学年下半学期的16-18周，我们在官渡校区金工实训中心进行了为期3周的金工实训。期间，我们了解到车床、铣床、刨床、钳工、焊接、磨削、铸造、锻造等工种，由于学校的设备和我们的时间的限制，主要接触了车床、铣床、刨床、钳工、焊接这5个工种。在教师们耐心细致地讲授和在我们的进取的配合下，我们没有发生一例伤害事故，基本到达了预期的实训要求，圆满地完成了3周的实训。

期间我们实行上下班制度，让我们感受以后参加工作时氛围。每一天我们都是7点半“上班”11点下班，午时2点半又要上班，到五点才能结束一天的实训时间。这使我改掉了睡懒觉的坏习惯，晚上都提早睡觉了，有点象回到了军训时那种按时作息的铁一般的纪律环境中。金工实训尽量的接近了实际生产的上下班制度，让我们感受了与在教室上课截然不一样的上课方式，了解了生产中的纪律是十分重要的。

第一周安排我们来学习车床。c6132a1型卧式车床就是我们这一周学习的主要对象。首先教师边指着车床的各个组成部分边给我们讲解，车床主要由变速箱、主轴箱、挂轮箱、进给箱、溜板箱、刀架、尾座、床身、丝杠、光杠和操纵杆组成。车床是经过各个手柄来进行操作的，教师又向我们讲解了各个手柄的作用，和针对某种材料所需要转速、进给量，根据车削不一样的要用不一样的刀。

其实，做车床也存在必须的危险性的，教师说以往有一所学校的学生在操作车床时忘记把旋紧三爪自定心卡盘的扳手拿走就启动车床，结果那扳手把他的头打破了，当时我听到后感到心寒，这么危险啊!可是，教师说为了避免这种情景的发生，我们学校的车床都加装一个弹簧按钮装置，不把扳手放在其上，车床无法启动的，这装置保障我们实训的安全。

教师告诉我们，加工出来的工件质量好不好，其中之一的关键是刀的安装。安装车刀时应注意几点：

(1)车刀刀尖应与车床主轴轴线等高(我们安装时是175mm)。

(2)车刀刀杆应与车床主轴轴线垂直。

(3)车刀不宜伸出太长，伸出长度一般以刀杆厚度的1.5—2倍为宜。

(4)刀杆下部的垫片应平整，数量不宜太多，一般2—3片。

(5)车刀位置装正后，应拧紧刀架螺钉，一般用两个螺钉交替拧紧。

教师一边给我们讲解一边操作给我们看，还提醒我们在某些地方应注意哪些问题。在教师熟练的技术下，本来表面粗糙的材料就变成表面光滑的工件，我们惊叹不已。可是到我操作就可难倒我了，精确度很难到达，真是个考验。不停的转动横向和纵向的控制手柄，不断地量度尺寸，细心翼翼的加工，搞了整整一个午时，自以为差不多的时候，我的第一个工件快诞生之时，准备在加以最终一刀，却操之过急，把轴的直径车小了!

我痛心不已，那时我的心境相当的郁闷、无奈，本来算成功的产品就这样被自我毁了。别无选择，唯有重做。经过不断的努力，我做出的工件基本上到达要求，让我很开心，几天下来的汗水没有白费，终有收获。