2023年压铸工程师岗位职责(精选11篇)

通过总结，我们可以发现自己的不足之处并努力改进。传记的写作需要对历史人物的研究和对事实的真实再现。总结是在一段时间内对学习和工作生活等表现加以总结和概括的一种书面材料，它可以促使我们思考，我想我们需要写一份总结了吧。写一篇完美的总结需要我们挖掘过去的经验和教训，从而改进自己。以下是小编为大家准备的总结范文，希望能够给大家写总结提供一些启发和思路。

压铸工程师岗位职责篇一

又是阳春三月，万物复苏，到处呈现一片生机勃勃的景象。三月是学习雷锋活动月。今年又是雷锋同志逝世50周年，南街村各企业上下掀起了学雷锋高潮。

我叫王晓芳，是灌装三车间带班副主任。在平时工作中我始终以一名普通职工的身份与当班成员精诚协作把雷锋作为自己学习的榜样，发扬螺丝钉的精神，干一行，爱一行，钻一行。同时坚决服务从车间领导的分配，那里需要去哪里。时刻发挥模范表率作用。在啤酒公司工作的十二年当中，耳濡目染，使我受到南街村红色文化的熏陶，更加坚定，只有坚持公有制，才能走集体共同富裕的道路。

作为一名代班长，每天早上我都是第一个到车间，检查瓶源，水电气是否充裕。如果哪个环节出差错，就及时给相关车间支会，不耽误车间正常生产。在班组人员缺少时，那个机台人员不足，机器设备运转不正常时我就到哪里去帮忙，验瓶、搬箱子、看机器，车间随处可见我忙碌的身影。

干一行爱一行。刚来到啤酒厂的时候我在空检验过瓶，有不懂得就主动向老职工请教，把他们检出的瓶子再仔细翻看，直到自己独立把关验。当记数员时，从未因自己失误让一件酒漏记。在洗瓶机担任操作工时，自己虚心向老操作工请教，还多方查阅洗瓶机操作技能及构造。由于工作尽心尽责，尽职尽守，在被车间推选为代班长，我深知这是车间胡主任对我的信任，更知自己肩上的责任重大。为做好班组的零头雁，我以厂为家，有事甚至一个月，两个月不回家一趟，为了尽快熟悉班组基层管理工作，我总是虚心向老班长学，自己再用心去揣摩。有时收瓶，上到2米高的瓶池上，沿着瓶上面小心翼翼的一个一个点，直到完全算对，在和瓶池保管对数。有时不对，就多查几遍，甚至有时让统计来帮忙计算。直到查对才罢休。有好多次，因为下雨或结冰瓶池比较滑。不小心从瓶池上摔下来，造成手割破，歪住脚脖子成了常事，但我从未叫苦叫累过。

在啤酒公司工作的十几年来，我从未迟到早退，更没有请过一天假，每天提前来到车间，把开机前的准备工作提前做到位。我的口袋里总是存放着一个小本本，上边记录着每天的生产情况，设备运行的状况及故障排除办法和每天生产所需要的原材料数目，成品入库数等。随手记录的号习惯，让我应了一句俗话，好记性不如赖笔头。年开机伊始，缩包机开机不顺，故障频繁，对生产造成很大影响，我就翻开我的`记录本根据上年故障排除的办法对照。经过与车间主任的沟通，设备部技术人员及操作工的共同探讨，边开机边讨教问题，拆拆卸卸中学构造，弄得自己满身都是油污。直到把问题排除，机器正常运行。有人说：“一个女人在那瞎凑什么热闹。”我只是嘿嘿一笑，几天下来，入库人也对我刮目相看，别看她平时大大咧咧的干起活来还真是巾帼不让须眉。

工作中我一丝不苟，严于律己，在生活上，我是一位热心的好姐妹，有新工初来车间我总是跑前跑后领他们到工作岗位，并亲手教他们验瓶及其他工作，到宿舍为他们安排床铺，没地方吃饭就叫他们到我所在的宿舍楼吃。让他们很快适应新环境，感受集体的温暖，家庭一般的温馨。年底与爱人结为伉俪。一直到孩子快出生才休假。孩子刚满月，正值新工上岗，车间大生产，我放心不下班组的工作，带上婆婆孩子吃住在厂里。结婚几年来，我从未和婆婆及家人拌过一次嘴，红过一次脸，和邻居和睦相处。在孩子成长的四年多时间里，我从未因孩子请过一次假，爱人和公婆虽然心疼我，但是他们很理解我和支持我的工作，无论家里有多大的事，都不拖我的额后腿。我和同事们也相处的其乐融融，他们有什么事，问题都乐意说给我听或让我帮忙解决。有时他们之间有矛盾或误会，我只要知道都会主动给他们沟通调解。让整个班组人心一致，拧成一股绳。一分耕耘一分收获。几年来，在班组人员齐心协力，同抓共管下，多次被评为“先进班组”质量月活动评比中，我班又被评为“质量先进班组”我个人也多次被评为“先进工作者”“积极分子”“三八红旗手”“岗位标兵”等荣誉称号。

在开展两参一改三结合活动中我深入实践参与劳动积极听取职工的合理化建议，为提高生产效率，减轻职工的劳动强度。我与操作工机修工积极配合参与技术革新。一次，缩包机换膜时，我发现膜的质量不均匀，而机器零件由于长时间磨损也有一定的间隙，上膜时有压角现象，虽不影响包装后的效果，但操作工眼睛时刻不离上膜口，增加了操作工的劳动强度。我就给操作工建议让膜调调有用，或根据膜的质量薄厚调一下滚子试试。结果一试，压角的现象不存在了。以前我厂生产啤酒有掺奖盖，奖盖是按一定比例搭配，在掺奖过程中避免不了有损破，造成在灌装压盖时有下盖不顺卡盖的现象，影响极其的正常运行。我提议能不能把有奖盖直接在车间灌装储存瓶盖箱有厂部专人均匀配比倒盖。这样保证掺奖盖配比均匀，减少瓶盖破损率，卡盖现象明显减小，也提高了生产效率。

平时生活中，同事们都说我是一位随意的人，整天脸上乐呵呵的，但是在车间制度的面前是非分明只讲理不认人，钉是钉铆是铆。一次，与我关系比较好的朋友在我检查中发现未佩戴上岗证，我立刻给予她严厉的批评要求她立即拿来佩戴并黑板报通报。她很生气的对我说：“上岗证戴不戴无所谓，又不检查，只要不影响质量，又有什么影响，这么点小事何必那么认真。”我告诉她：“佩戴上岗证这是车间整体形象，是职工素质高低的体现，也是宁在和谐团队精神的需要，不是为了应付检查”规章制度无小事，朋友一听红着脸说：“我太自以为是了，这样的事情不会再在我身上发生，你的处罚一点也不过分。”

另外，我积极参与公司捐款及献爱心活动，多次带头捐款为灾区奉献自己的爱心尽自己的绵薄之力，并养成了一路走一路拾的好习惯。每年做好事达七八十起。成绩代表着过去虽然在管理上有一定的经验，但还存在着不足。雷锋的日记里有这样一句话：“如果你是一滴水，你是否滋润了一片土地?如果你是一线阳光，你是否照亮了一份黑暗?如果你是一颗粮食，你是否哺育了有用的生命?如果你是一颗最小的螺丝钉，你是否永远坚守着你生活的岗位上?......”这些问题让我深有感触，我问心自问，我是否真正合乎“先进工作者”的标准要求，是否时刻都以先进标兵一样高标准严要求自己。所以在今后的工作里，生活上我要以“当代雷锋”郭明义“爱心大使”丛飞“英雄导游”文花枝等一样，学习他们像雷锋那样助人为乐，无私奉献，用行动继承雷锋精神。工作上像公交楷模“李素丽”“深山信使”王顺友“小巷经理”谭竹青等雷锋那样爱岗敬业，尽职尽责，用信念诠释雷锋精神。技术上像“杂交水稻之父”袁隆平“金牌工人”许振超“模范法官”宋鱼水等雷锋那样追求进步，刻苦钻研，用坚守延续雷锋精神。

压铸工程师岗位职责篇二

1．打沙芯：根据生产安排负责压铸沙芯。确保沙芯的供应量同时确保沙芯表面光滑、饱满、无缺角。

2．打毛刺：根据产品产量安排。清理毛坯产品飞边毛刺和型砂。要求：产品轻拿轻放，在不改变产品原有造型的基础上清理产品上的飞边毛刺和型砂，型砂死角清理干净，确保无残留，使得产品更加美观。3．浇铸：

1.根据生产安排，执行生产任务。上班作业前，首先检查机器是否有无异常、是否接触高温预热，作业工具是否齐全，有无存在安全隐患。在除气、除渣的准备过程中，使用除渣工具和精炼机（精炼机的石墨转子）时要对进行烘烤、预热，使其达到作业标准温度时方能进行作业使用。作业当中使用的铝勺同样也需要进行预热！熔炼炉（化铝炉）上不应许放置任何物品（特别是烧开水）。模具预热时煤气的使用要正确操作，不能够与高温物品放置过近。

2.各岗位的劳保防护用品都必须按照要求正确进行佩戴，员工个人不得自私动用不属于自己使用的机器。

3.加回炉料时，锯、车、镀等工序返回的铝料，不能直接加入熔炼炉（因为它们都带有水），必须先加入少许的干燥铝锭后，才能够将这些铝料加入熔炼炉！4.检查模具死角有无加工面，要求进行喷砂清理。作业沙芯不能成堆排放在作业机台上（10个以内）。成型产品要求保证产品外观完美及尺寸达标。产品轻拿轻放、整齐有序。生产辅料如：煤、沙芯、煤气等材料必须有计划，有核算，不无辜浪费。

4．杂工：根据车间实际情况完成辅助工作。生产辅料的补充、摆放、缺陷产品的确认回收。地面、通道、工作场所卫生的清洁。

压铸工程师岗位职责篇三

1、車間主管對董事長負責，在公司副總經理、車間主任的領導下，全面負責車間各項管理工作。

2、負責車間生產、品質、安全及設備的管理工作，確保各項指標的完成，強化車間主管是“產品品質第一負責人、安全生產第一負責人”的意識。3、組織實施公司下達的生產計畫，全面完成生產任務。4、負責車間的人身安全、設備安全，確保安全文明生產。

5、負責管好、用好、維護、保養好在製品、設備、附件、工具、量具及工位器具。6、負責車間員工的日常管理，不斷提高員工綜合素質。7、對本車間的工藝紀律執行情況負責。

8、對車間各類報表、原始資料的及時性、真實性負責。

9、有權對車間條件無法滿足製造品質要求的生產計畫提出申訴和修改意見。二、工作內容：

1、重視員工素質提高，對車間員工開展教育、培訓，宣傳公司的各項方針政策;深入貫徹公司的安全生產制度，確保安全文明生產。

2、重視車間的基礎管理，加強對車間原輔材料使用的控制，不斷降低生產成本。3、加強設備的預防性維護及保養，教育員工嚴格執行各項操作規程，保證設備正常運轉。

4、嚴格執行工藝流程，在分配工作的同時要備齊加工產品的所有記錄，並教育、指導員工嚴格執行。

5、瞭解員工的思想動態，採取合理的措施確保車間的穩定。

6、積極開展員工的合理化建議活動，為不斷提升企業竟爭能力做貢獻。

7、正確處理車間的突發事件，並隨時向公司領導彙報事件處理進展，對於無法處理的事件要及時請示。

8、各項原始記錄資料要完整準確，生產在製品做到帳、物相符。9、保證按時上報各項統計、核算報表，保證各項資料真實、準確。10、積極配合各部門檢查工作。

11、積極完成上級及會議交待的臨時性工作。車間主管是車間的主要負責人，對車間（維修）進行全面管理。

寧波振達文具有限公司。

1、在車間主管的領導下，負責本組的生產。

2、根據車間下達的生產任務和作業計畫，安排好各崗位的生產任務，按時完成生產任務。

3、加強本組的生產品質控制和管理，負責要求本組職工嚴格執行崗位標準操作程式，確保產品品質。負責要求本組職工認真按規定填寫批生產記錄，並檢查落實。

4、負責本組的安全生產，每日下班前，作好加工設備及附屬設備的安全檢查工作。提醒檢查職工正確著裝和正確使用防護用品。

5、負責管理本組的批次生產記錄，確保記錄準確、及時、完整交接。

6、負責檢查本組職工搞好衛生區的衛生、個人衛生和工藝衛生，督促職工嚴格執行工藝衛生管理制度，檢查落實工藝衛生及衛生清潔標準操作程式。7、加強本組勞動紀律的管理。

8、負責本組人員所用工具、器具等實物使用和保管工作。

負責收集職工提出的有關工藝、設備改進的合理化建議，並及時轉達車間領導。9、負責要求本組人員遵守廠規廠紀，搞好班組建設。

10、負責執行品質職責中的有關規定，加強本崗位的品質控制和管理，強化工序流程、品質的自檢、互檢工作。

寧波振達文具有限公司。

1、服從車間主管管理、聽從指揮，遵守公司車間規章制度，按生產計畫實施生產，保質保量完成任務。

2、嚴格執行產品品質標準工藝規程。

3、嚴格遵循生產工藝檔、安全、設備操作規程，不違章操作，保證安全生產。

4、配合做好生產準備工作，做好生產自檢，並協助其他操作人員進行自檢，提高生產品質。

6、及時解決、上報生產過程中出現的問題，必須做到不合格半成品及時處理，不合格產品不下放。

7、合理使用生產工具，提高生產安全率。8、認真做好本職工作，保持機台衛生。

9、積極參加公司及車間組織的培訓，認真做好崗位間的協調工作。10、完成公司上級領導安排的其他一切任務。

寧波振達文具有限公司。

1、服從車間主管的領導，聽從指揮，遵章守紀，認真執行車間的安全生產、工藝、勞動紀律等制度。

2、負責溶解鋁錠等原輔材料的計畫準備工作，確保所有要入爐的原材料，都必須無水分、泥砂、油污，加入外來廢料時一定要確定，廢料裡沒有水分和易燃易爆品。3、負責熔化爐和機邊保溫爐的投料、攪拌、扒渣、精煉、溫度控制、倒爐、清爐工作。4、點火時將火種引到燒咀前面，打開回油閥，開啟油泵和風機慢慢打開油槍閥，使爐內火焰呈短焰白亮光、無黑煙，將爐門關上保持一定間隙，進入正常熔煉。

5、裝爐時，先將烘乾的鋁屑鋪在爐底或放少量碎型材墊底，再投大塊鋁錠及廢料。裝爐儘量裝滿爐，所有的大塊料都應一次性在開火熔煉之前裝入爐內，推入中間或裡頭。6、當爐底金屬全部熔化後常溫到650-700℃停火加邊角料並將其壓沉到爐底，讓鋁液將其覆蓋和熔化，直到成糊狀時停止加廢料，再開火升溫到710℃-740℃進行精煉。7、精煉過程中嚴格遵守低溫熔劑在熔化爐中的使用說明指導，堅決做到每爐必須放熔劑除渣，堅決執行爐渣中鋁液的回收工作，回收的鋁液應及時倒回熔化爐中，回收鋁水後的鋁渣應存放制定地點回收。

8、嚴格遵守低溫熔劑在機旁保溫爐中的使用說明指導，嚴格執行機邊保溫爐每24小時除一次渣的工作，堅決執行爐渣中鋁液的回收工作，嚴禁出現沒有除渣的鋁浪費工藝，回收鋁水後的鋁渣應存放制定地點回收。

9、當天車吊起鋁液包時，其他工作人員必須離開秘密頻道，倒鋁液時，其他工作人員一定要遠離到安全位置。

10、倒鋁液工作人員必須穿戴好勞保用品，佩戴好防護面罩，當鋁液包停穩時，才可以打開包扣和包口，打開包口時操作人員應偏離包口，預防鋁水過滿灑落燙傷。11、倒鋁液時要把包口對準流槽口，包口和流槽口保持30cm左右，確定穩、准以後才可以轉動包盤。

12、在鋁液流動過程中，不准急速轉動包盤，以免鋁液飛濺，預防流槽口堵塞鋁液灑落，引起燙傷。

13、鋁液倒完以後，要等鋁包停穩至合適高度，才可以回轉包盤，以免天車在回拉鋁包過程中碰傷。

14、天車運輸過程中一定要使用保險杠，確保運輸安全，嚴禁出現未使用保險杠運輸工作。

15、積極打掃爐臺衛生，生產工具放到指定位置，做到文明整潔，完成臨時交辦的其他任務。

寧波振達文具有限公司。

車間安全生產管理制度。

為了搞好生產車間的安全管理工作，預防和控制車間安全事故的發生，制定本制度，請各車間務必遵照執行：

1、現場生產員工應該嚴格按照生產操作規格進行操作。

2、車間禁止酒後上崗，生病員工不得安排上崗，堅決避免安全事故的發生。3、上班前，必須穿戴勞動保護安全防護用品。

4、在開機工作前，要對機器進行檢查，確認無異常後方可開機，並嚴格遵循開機順序，待確認機器運轉無異常情況後才可以正式生產操作。

5、在各班當班期間，設備運行如有異聲、運行不暢等異常情況時，應立即停機檢查或請專業維護人員進行修理，以防造成設備重大損壞事故或產品品質事故，不得推脫責任，延誤生產。

6、對電器線路不得擅自移動，不得私自搭接，發現有電路電線裸露、損壞要及時反映，由專職電工修理。

7、定期檢查各設備，易磨塊要及時加注、更換，確保設備安全運行。8、生產區域內嚴禁煙火，嚴禁鬥毆、鬧事。

9、使用天車起吊物料時，禁止有人置於吊鉤下方，禁止斜拉吊。

10、經常組織員工進行《安全生產知識》培訓及消防器具使用實踐演練培訓。

11、對新招進廠的新員工，上崗前必須進行崗前培訓及安全生產知識培訓，合格者方可上崗。

寧波振達文具有限公司。

压铸工程师岗位职责篇四

下面是的压铸车间主任岗位职责，希望能对你有所帮助。压铸车间主任岗位职责11、做好压铸车间生产计划安排，按时完成生产任务;2、定期组织压铸车间管理会议，培训操作技能和安全操作规范;3、查看各班交接班记录，监督检查各压铸班现场工艺执行情况;4、设备、设施、模具维修更换，不定期对生产设备检点记录进行检查，消除安全事故障隐患，确保现场顺利生产;5、对各压铸班所提报压铸机生产用配件、辅助材料的规格、型号的采购申请和验收入库进行审核确认;6、负责各类产品试模的相关工作，试模后。

总结。

操作经验，保存工艺参数记录;7、追跟下属各班组生产的产品按规定程序交验入库及入库合格率达成情况;8、员工有违反公司规章制度或相关制度时，须及时上报;压铸车间主任岗位职责21、负责公司生产计划安排生产;2、负责压铸机的调试及班组生产计划的安排;能维修、安装锌铝合金压铸产品冲模。

3、执行公司质量管理体系的程序文件规定。负责铝压铸件的不良原因分析，模具设计不合理分析与改善。

4、负责机器维修保养，模具的维修保养工作。

5、控制本部门物料，提高工作效率，提升品质，降低成本。压铸车间主任岗位职责31、主持车间日常生产工作，负责车间的生产、行政等各项领导工作;2、负责车间劳动纪律和规章制度的执行，监督各组按工艺进行作业;3、监督工人的工作质量，控制各组的生产进度，解决或向主管汇报生产过程中出现的问题;4、负责车间的现场管理，严格执行5s体系标准;5、做好员工的思想工作，充分调动员工工作积极性，搞好队伍建设，带领车间员工完成生产任务;6、负责车间人员的岗位调配，确保车间生产力的优化组合，并实现量化考核。

压铸车间主任岗位职责41、根据生产计划、工艺图纸及工艺流程安排加工与生产;2、与技术部门针对生产过程中的工艺问题的沟通与解决;3、车间生产现场5s及安全管理;4、负责车间员工的绩效考核与管理;5、根据生产计划，负责车间各班组生产任务的分解与进度监控;6、生产过程中的产品质量管理。

压铸工程师岗位职责篇五

3、配合产品工程师对相关零件的生产过程和交货进度实施监控；

4、在项目开始阶段、对模具供应商风险评估、价格审核和成本控制；

5、协调解决产品和模具方面的问题、以及相关问题；

6、编制相关工艺文件；

7、根据公司员工手册的内容，去开展工作

8、有义务持续改进和保持工作场所的安全

9、了解并贯彻ts16949

10、以及其他要求的职责

1、本科（含）以上学历，机械制造或相关专业

3、精通形位公差及工程制图；

4、熟悉冲压成形工艺及常见产品缺陷的解决方法

5、良好的团队合作精神和积极进取的工作态度；

6、熟悉运用电脑及office办公软件

7、英语沟通能力（书面和口语）

压铸工程师岗位职责篇六

1.压铸工上岗前，必须按规定穿戴劳保用品，包括:工作服、工作帽、工作鞋、手套等，不得穿短裤、背心、凉鞋、拖鞋等，严禁赤膊。

2.压铸机操作人员启动机床前应对机床全面检查，确保机床处于正常状态。

3.压铸机操作人员启动机床时应点启动，并仔细观察机床运转情况，如有异常，立即停机。

4.压铸机操作人员在拆卸高压部件时，由于内部可能有残留压力，因此在松动螺钉时，不宜过速，应待残留压力卸完，才能将螺钉全部松开。

5.压铸机操作人员在操机中，要有认真的工作态度，不准打打闹闹、你推我拉。

6.压铸机操作人员应防止其他人员进入车间后随意开动机床及乱按电钮开关。

7.压铸机操作人员应注意，保持压铸机附近的卫生及工具的摆放要干净、整齐。

警示条款。

1.严禁在合模状态下调整模具开档，否则会损坏调模机构。2.严禁压射时站在正对分型面及压室周围。

3.严禁在未停机状态下进入机床内维修模具和设备以及清扫工作。

4.严禁拆卸或移动安全保护装置。

5.严禁在机床开动时，在导轨、大杠等滑动部位放置物品。

压铸工程师岗位职责篇七

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。

一、欠铸。

压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：

1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属。

当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。

模具温度过低。

合金浇入温度过低。

内浇口位置不好，形成大的流动阻力。

2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则。

难以开设排溢系统的部位，气体积聚。

熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体。

3)模具型腔有残留物。

涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

浇料不足(包括余料节过薄)。

立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹。

铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：

1.铸件结构和形状。

铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈。

铸件上的转折圆角不够。

铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡。

铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳。

成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂。

凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被。

成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。

3.顶出造成模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)。

顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡。

模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调。

顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。

4.合金的成分。

1)对于锌合金。

a有害杂质铅、锡和镉的含量较多。

b纯度不够。

2)对于铝合金。

a含铁量过高，针状的含铁化合物增多。

b铝硅合金中硅含量过高。

c铝镁合金中镁含量高。

d其它杂质过高，增加了脆性。

3)对于镁合金。

铝、硅含量过高。

5)合金的熔炼质量。

a熔炼温度过高，造成偏析。

b保温时间过长，晶粒粗大。

c氧化夹杂过多。

6)操作不合理。

a留模时间过长，特别是热脆性大的合金(如镁合金)。

b涂料用量不当，有沉积。

7)填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。

三、孔穴。

孔穴包括气孔和缩孔。

1、气孔。

气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。

压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。

产生气孔的原因。

1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重。

2.内浇口截面积过小，喷射严重。

3.内浇口位置。

不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中。

4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良。

5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显。

6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位;b局部部位的壁厚太厚。

7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。

8.熔融金属中含有过多的气体。

2、缩孔铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：

i.金属浇入温度过高。

ii.金属液过热时间太长。

iii.压射的最终补压的压力不足。

iv.余料饼太薄，最终补压起不到作用。

v.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)。

vi.溢流槽位置不对或容量不够。

vii.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决。

viii.铸件的壁厚变化太大。

在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。

四、条纹。

填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。

这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。

对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足(暗的组成物)，但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。

综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。

既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：

i.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。

ii.在填充过程中，铸件的外壳层(边界——凝固层)常常不是整个地同时形成的(在填充理论的叙述中已经提到)在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。

iii.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。

iv.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。

v.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。

vi.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。

vii.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。

根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。

五、表层疏松。

压铸件的外壳层(边界——凝固层)一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层(也称表皮层)上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。

表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。

深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰(涂覆)则不允许存在。

六、冷隔。

金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。

产生冷隔的原因有：

1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充。

2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合。

3.合金浇入温度过低。

4.模具温度过低。

5.内浇口速度太小。

6.金属流程过长。

七、凹陷。

铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的.原因有。

1.铸件的热节部位填充满(内部有空洞)，收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。

2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。

3.在机器压射机构的性能较差(如旧的立式机器)的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。

4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。

八、气泡。

铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：

1.型腔内气体过多。

2.模具温度过高(或冷却通道失去作用)。

九、擦伤。

铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：

1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附(如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多)，而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。

2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线(脱模方向)的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。

擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重。

产生擦伤的原因有：

1.成形表面斜度过小或有反斜度。

2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。

3.成形表面有碰伤。

4.涂料不足，涂料性质不合要求。

5.金属流撞击型壁过剧。

6.铝合金中含铁量过低(小于0.6%)。

7.金属浇入温度过高。

十一、网状痕迹、网状毛刺。

模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状(放射状)，当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹;而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。

压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的;当达到严重程度时，则按使用条件而定。

造成模具热裂的原因有：

1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱(实体厚度小)区域。

3.冷却系统调节不当。

4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用(如氟化钠)。

6.成型零件上镶拼(包括型芯孔至边缘过小)造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。

7.推杆和型芯(压铸件为小圆孔)处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、浇道)时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。

8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。

十二、接痕。

因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。

十三、顶出元件痕迹。

模具上顶出元件(如推杆)与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。

顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。

十四：铸件变形。

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。

产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。

2.模具结构不合理(如活动型芯带动、镶拼不合理等)。

3.顶出过程中，顶出温度过高(铸件的)、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。

4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。

5.浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不合理，引起收缩时的变形。

十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符。

造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：

1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。

2.模具的活动成形部分(如滑块)已不能保持在应有的工作位置上(如楔紧不够、装固位置变动)。

3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。

4.型腔中有残留物。

十六、合金的化学成分不合标准。

主要原因是：

1.熔炼过程没有按工艺规程进行。

2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。

4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。

5.回炉料与新料配比不当。

6.原材料进厂时未作分析鉴定。

7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。

十七、合金的机械性能不合标准。

主要原因是：

1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。

2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。

3.熔炼不正确。

4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。

5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。

6.试棒浇注过程不合要求。

压铸工程师岗位职责篇八

3.1质量管理。

3.1.1各车间应严格执行《程序文件》的规定，履行自己的职责、协调工作。3.1.2对关键过程按《程序文件》的规定严格控制，对出现的异常情况，要查明原因，及时排除，使质量始终处于稳定的受控状态。

3.1.3认真执行“三检”制度(自检、互检、巡检)，操作人员对自己生产的产品要做到自检，检查合格后，方能转入下工序，下工序对上工序的产品进行检查，不合格产品有权拒绝接收。如发现质量事故时做到责任者查不清不放过、事故原因不排除不放过，预防措施不制定不放过。

3.2.1严格贯彻执行工艺规程。

3.2.2对新工人和工种变动人员进行岗位技能培训,经考试合格并有师傅指导方可上岗操作,生产技术部不定期检查工艺纪律执行情况.3.2.3严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。3.2.4对原材料、半成品、零配件、进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产，否则不得投入生产。

3.2.5严格执行标准、图纸、工艺配方，如需修改或变更，应提出申请，并经试验鉴定，报请生产技术部审批后主可用于生产。

3.2.6合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、工艺文件方可用于生产。

3.2.7新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生产。

3.2.8在用工装应保持完好。

3.2.9生产部门应建立库存工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。3.2.10合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。

3.3定置管理。

3.3.1定置摆放、工件按区域按类放置，合理使用工位器具。

3.4设备管理。

3.4.1车间设备指定专人管理3.4.2严格执行公司设备使用、维护、保养、管理制度，认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。

3.4.3做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养，每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路畅通，油线、油毡清洁、油压油位标准、并按润滑图表注油，油质合格，待检查无问题方可正式工作。

3.4.4设备台帐卡片、点检记录、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。

3.4.5实行重点设备凭证上岗操作,做到证机相符.3.4.6严格设备事故报告制度,一般事故3天内,重大事故24小时内报生产主管或公司领导.3.4.7坚持八字要求,即:整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好”“四会”“五项纪律”。三好即：管好、用好、保养好。四会：即会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。五项纪律：即：遵守安全操作规程、经常保持设备整洁，并按规定加油，遵守交接班制度；管好工具、附件、不得丢失；发现故障立即停车、通知维修人员检查、处理。

3.4.8设备运行中,要做到勤检查、勤调整、勤维修，不离岗（设备运行过程中），对设备响声、温度、压力有异常时应及时处理并报告。3.4.9操作人员离岗位要停机,严禁设备空车运转.3.4.10保持设备清洁,严禁泡、冒、滴、漏。

3.4.11设备应保持操作控制系统,安全装置齐全可靠.3.5工具管理。

3.5.1卡物相符，个人长期使用的工具做到领用卡与实物相符，丢失赔偿，使用量具时轻拿轻放，不敲刀刃具，不乱拆工装模具。

3.5.2各种工具量具刃具应按规定使用，严禁违章使用或挪作他用。3.5.3精密、贵重工具、量具应严格按规定保管和使用。3.5.4严禁磕、碰、划伤、锈蚀、受压变形。

3.5.5车间不得使用不合格的或已损坏的工具、量具、刃具。3.6计量管理。

3.6.1使用人员要努力做到计量完好、准确、清洁并及时送检。量具必须保持完好无损，零件、附件无丢失，出现上述情况之一者，必须及时送技术品质科以便检查、修理、鉴定。禁止使用过期或不合格量具，做到正确使用、轻拿轻放、严禁碰撞，使用后擦拭干净，较长时间不使用时要涂油，正确放置。所有在用计量器具必须按合格证书填写的有效期或技术部的通知自觉及时送检。

3.6.2凡自制或新购计量器具均送技术品质科检测中心检查，合格后办理入库、领出手续。3.6.3严禁用精密度较高的计量工具测量粗糙工件，更不准作为他用，不得使用非法计量单位的量具。文件、报表、记录等不得采用非计量单位。3.6.4凡须报废的计量器具，应提出申请报技术部。3.6.5各单位应按需要合理配备计量器具。

3.7.1积极履行节能职责，认真考核。3.7.2开展能源消耗统计核算工作。

3.7.3认真执行公司下达的能源消耗定额。

3.7.4随时检查耗能设备运行情况，杜绝跑、冒、滴、漏，消除长流水现象，严格掌握控制设备预热时间，杜绝空车运行。

3.7.5未经允许不得私接耗能设备、设施、器具。3.8劳动纪律(同行政部下达的管理制度)3.8.1车间可据公司制度，具体制定管理细则，报主管领导批准后实施。3.8.2车间做到奖罚分明，帐目齐全，分配公开、公正。

3.8.3严格现场管理，要做到生产任务过硬、技术质量过硬、管理工作过硬、劳动纪律过硬、思想工作过硬。

3.8.4经常不定期开展内部工艺、纪律、产品质量自检自纠工作。

3.8.5积极参加技术培训，大力开展岗位练兵，努力达到岗位技能要求。

3.9.1车间清洁整齐，各图表美观大方，设计合理，填写及时，准确清晰，原始记录、台帐、生产小票齐全、完整、按规定填写。

3.9.2应准确填写生产记录、内容包括设备、工装、工具、卫生、安全等。3.9.3室内外经常保持清洁，不准堆放垃圾，下班提前5~10分钟进行地面清洁、设备保养、规范物品摆放。

3.9.4车间地面不得有积水、积油、尘垢（生产过程中允许有浮尘存在，但下班应该进行清理）。

3.9.5车间内管路线路设置合理、安装整齐、严禁跑、冒、滴、漏。3.9.6车间内管沟、盖板完整无缺，沟内无杂物，及时清理，严禁堵塞。3.9.7车间内工位器具、设备附件、工作台、工具箱、产品架各种搬运小车等均应指定摆放，做到清洁有序。

3.9.8车间合理照明，严禁长明灯，长流水，长风扇。

3.10.1严格执行各项安全操作规程。

3.10.4按规定穿戴好劳保用品，认真执行安全生产。3.10.5特殊工种作业应持特殊作业操作证上岗。

3.10.6学徒工及其他学员上岗操作应有师傅带领指导，不得独立操作。

3.10.7生产、检验记录即使填写，班后认真检查，清理现场，关好门窗，对重要材料要严加管理以免丢失。

3.10.8非本工种人员或非本机人员不准操作设备3.10.9重点设备（如数控中心），要专人管理，卫生清洁、严禁损坏。

3.10.10消防器材要确保灵敏可靠，定期检查更换（器材、药品），有效期限标志明显。

3.10.11加强事故管理，坚持对重大未遂事故不放过，要有事故原始记录及时处理报告，记录要准确，上报要及时。

3.10.12发生事故按有关规定及程序及时上报.4、奖惩。

4.1生产部每周最少2次不定时对生产现场进行检查，按上述要求打分评比4.2生产部每天上下班对各生产场所进行检查，按上述要求进行打分、评比，进行全厂公示。对于全月综合评分超过90分，分别给予前三名100元、80元、50元的奖励。连续三月获奖的，奖金翻倍。

4.3对于全月评分不足60分的，每低于60分一分，罚款2元，并全厂通报。4.4对于车间现场管理的奖惩金，在连同当月的工资一并发放。

压铸机操作规范。

1.班前准备。

1.1压铸工上班必须按规定穿戴劳保用品，包括：工作服、工作鞋、工作帽，严禁穿背心、短裤、赤膊。

1.2压铸工必须提前20分钟到岗，进行上岗前准备，包括：

查看交接班记录。

准备好生产需要二类工具及检具。

查看上个班次本班及其它班产品质量情况压铸操作规范。

3.1启动机床前，必须全面检查机床确保机床处于正常状态。3.2启动机床前，手动润滑3次后再开机。

4.1模具安装前，压铸工必须全面了解模具结构状况，包括：

模具有无抽芯；动模抽芯，还是静模抽芯；滑块抽芯，还是液压抽芯；

是否需要安装复位杆；浇口套大小，溶杯大小，结合尺寸是否一致；

是否中心浇口；

顶棒位置、大小、长短是否合适；压铸操作规范。

4.2根据模具情况更换熔杯冲头，必要时调节压射升降机构。4.3检查动静模板，确保表面无异物、无高点。

4.5根据模具情况，正确安装模具。特别注意，带有液压抽芯的模具，必须将机床相对应抽芯状态调到“选择”并且抽芯在动模的，要调到“锁模前”插芯；抽芯在静模的，要调到“锁模后”插芯状态。

4.6压紧模具，接好油管及冷却水管完成模具安装。压铸操作规范5.模具调试。

严禁动模抽芯器芯未抽芯到位时，顶出压铸操作规范。

5.2装有拉杆的模具，必须先调试顶出行程，拉杆未复到位严禁插芯或合模。5.3调节机床开档选择合适的锁模力。

6.1压铸生产前，对模具型腔、顶杆、复位杆、导柱、导套、型芯、滑道等全面刷油。

6.3在冷模状态下，在工艺无特除规定情况下应将机床二快和增压关闭。

6.7生产的首件产品，必须进行全面检查，作好记录，并保留由检验员检验。6.8在正常生产过程中，压铸工要根据压铸工艺要求，正确控制并及时调整如下要素：

喷涂。

料温控制。

模温控制。

射出控制。

分型面清理滑动部位润滑压铸操作规范。

6.9在正常生产过程中，要按要求检查铸件质量，如有异常，及时修理或更换模具。

7.1生产完毕拆卸模具，必须保留末件并作好标识，随模具转运。7.2拆卸模具，必须将模具清理干净，包括模具分型面锌皮，并将顶出往复运动，刷油。

7.3大型模具，须动定模分拆，以便修模。

8.1生产中必须保持现场整洁、整齐。

8.2不用的工具、压室、冲头等物品应放到指定货架中，废品、飞边毛刺等应集中到工位器具中。

8.3班后必须对机床及其周围卫生责任区进行清扫。压铸操作规范9.交接班。

10.1压铸工负责压铸机日常维护保养。

11.1严禁在压射时，站在分型面正面及压射后方。

11.4严禁私拆或移动机床安全防护元件和装置。

11.8在拆卸机床液压系统时，必须先放掉蓄能器内的液压油。11.9停机时，必须关闭电源，长时间停机必须停水。

压铸工程师岗位职责篇九

压铸车间20xx年度总产值达**亿元，比去年年度总产值(**亿元)增长了**%，增长率比原计划的**%高出**个百分比。全年平均合格率达**%以上，比去年的**%下降了**个百分点。公司全年共进行**项工艺改造与合理化建议，大大提高了生产率，为公司创造了显著的成效;与此同时，由于工艺的改进，大大降低了生产成本，全年共为公司节约资金约**多万元。这样的佳绩，完全得力于各级领导的卓越努力以及全体员工们的团结奋斗。

我们依然一如既往的严格执行公司的各项规章制度，狠抓6s管理。纵观全年，虽然业绩尤嘉，但20xx年任务更艰巨，我们更要思进取求突破，确保全体员工能在新的一年里各项业绩更上一层。

促生产、保质量依然是工作的重点。在即将到来的20xx年，我们将一如既往的追求品质，仍然把生产效率与产品质量放在首位，我们将继续努力调动车间员工的积极性，充分发挥员工们的团队合作精神，营造良好的企业文化与精神面貌。

压铸工程师岗位职责篇十

压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。

一、欠铸。

压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。

造成欠铸的原因有：

1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属。

当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。

模具温度过低。

合金浇入温度过低。

内浇口位置不好，形成大的流动阻力。

2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则。

难以开设排溢系统的部位，气体积聚。

熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体。

3)模具型腔有残留物。

涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积。

成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。

浇料不足(包括余料节过薄)。

立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。

二、裂纹。

铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。

造成裂纹的原因有：

1.铸件结构和形状。

铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈。

铸件上的转折圆角不够。

铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡。

铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。

2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳。

成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂。

凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被。

成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。

3.顶出造成模具的顶出元件安置不合理(位置或个数)。

顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡。

模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调。

顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。

4.合金的成分。

1)对于锌合金。

a有害杂质铅、锡和镉的含量较多。

b纯度不够。

2)对于铝合金。

a含铁量过高，针状的含铁化合物增多。

b铝硅合金中硅含量过高。

c铝镁合金中镁含量高。

d其它杂质过高，增加了脆性。

3)对于镁合金。

铝、硅含量过高。

5)合金的熔炼质量。

a熔炼温度过高，造成偏析。

b保温时间过长，晶粒粗大。

c氧化夹杂过多。

6)操作不合理。

a留模时间过长，特别是热脆性大的合金(如镁合金)。

b涂料用量不当，有沉积。

7)填充不良、金属基体未熔合，凝固后强度不够，特别是离浇口远的部位更易出现。

三、孔穴。

孔穴包括气孔和缩孔。

1、气孔。

气孔有两种：一种是填充时，金属卷入气体形成的内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞。另一种是合金熔炼不正确或不够，气体熔解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，熔于金属内部的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内而形成孔洞。

压铸件内的气孔以金属卷入型腔中的气体所形成的气孔是主要的，而气体的大部分为空气。

产生气孔的原因。

1.内浇口速度过高，湍流运动过剧，金属流卷入气体严重。

2.内浇口截面积过小，喷射严重。

3.内浇口位置。

不合理，通过内浇口后的金属立即撞击型壁、产生涡流，气体被卷入金属流中。

4.排气道位置不对，截面积不够，造成排气条件不良。

5.大机器压铸小零件，压室的充满度过小，尤其是卧式冷压铸机上更为明显。

6.铸件设计不合理。a形成铸件有难以排气的部位;b局部部位的壁厚太厚。

7.待加工面的加工量过大，使壁厚增加过多。

8.熔融金属中含有过多的气体。

2、缩孔铸件凝固过程中，金属补偿不足所形成的呈现暗色、形状不规则的孔洞，即为缩孔。其原因有：

i.金属浇入温度过高。

ii.金属液过热时间太长。

iii.压射的最终补压的压力不足。

iv.余料饼太薄，最终补压起不到作用。

v.内浇口截面积过小(主要是厚度不够)。

vi.溢流槽位置不对或容量不够。

vii.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处有解决。

viii.铸件的壁厚变化太大。

在压铸件上，产生缩孔的部位，往往是容易产生气孔的处所，故压铸件内，有的孔穴常常是气孔、缩孔混合而成的。

四、条纹。

填充过程中，当熔融金属流动的动能足以产生喷溅或虽然聚集成流束，但又相连得不紧密的条件时，边界——凝固层便具有“疏散效应”，而处于这种状态金属在随后的金属主流所覆盖之前，早就凝固，于是，在铸件表面上便形成纹络，这就是压铸件上常见的条纹。铝合金铸件上条纹最为明显，而在铸件的大面积的壁面上，就更为突出。

这种条纹呈现不同的反射程度，有时比铸件的基体的颜色稍暗一些，有时硬度上也稍有不一样。根据工厂初步测定条纹的深度约在0.2毫米以内，而深度为0.05毫米起，外观就已经明显地看出来。

对条纹作化学的、摄谱的和金相的研究发现，条纹与铸件本身相同的化学成分，可而条纹不是硅偏析、渣滓、污损，也不是合金的其它化学本性原因造成的。条纹的深度仅0.08~0.20毫米。有时条纹有着清晰的边界，有时条纹与铸造组织混杂在一起，看不到明显的过渡区。条纹的微观组织基本上没有不同于主要组织，只是它更细致一些。对于铝合金来说，条纹内铝—硅共晶组织更加细致，合金组元中的金属间化合物也是如此。条纹也呈现硅的不足(暗的组成物)，但没有发现化学上的差异。在条纹更细的组织中，硅的分布也不一样，既然硅比铝要黑些，因而条纹的颜色常常看来更暗。

综上所述，压铸件表面的条纹，是填充过程中必然发生的结果，尤其是铝合金铸件的表面更为突出，而条纹的组织和性质对于压铸件的使用来说，在一般的情况下没有影响的。只有在壁很薄时，才对条纹的深度有限制。至于在光饰要求高的表面上则还是不应该存在的。

既然条纹是由于边界——凝固层的“疏散效应”所形成，而根据填充过程的特性，便可对产生这种“疏散效应”的原因作如下的分析：

i.填充时，剧烈的湍流将气体卷入金属流中，从而对金属流速产生弥散作用。

ii.在填充过程中，铸件的外壳层(边界——凝固层)常常不是整个地同时形成的(在填充理论的叙述中已经提到)在尚未形成壳层的区域便出现“疏散效应”。对于有大平在面的铸件，在大的平面壁上就更为明显。

iii.模具温度低于热平衡条件所应有的温度，使“疏散效应”更为强烈，产生的区域亦大为增多。

iv.金属流撞击型壁而产生溅射所造成的“疏散效应”十分明显，当撞击后的金属分散成密集的液滴，便成为麻面。这就是铸件表面上总是带有强烈的溅射痕迹的原因。正对内浇中的型壁是撞击溅射最常见的区域。

v.涂料涂层不匀，厚的部位受到金属流的炽热混杂在金属中，并使金属产生“分隔”，从而造成“疏散效应”。

vi.涂料局部沉积而气体又未挥发干净，余下的气体被金属流所包卷，对金属流产生弥散作用。

vii.排溢系统不合理，逸气不通畅，型腔中的气体过多，金属流因气体而弥散的作用增强。

根据条纹产生的原因，可见其深度是随时变化的。所以，生产中，常常按深度的不同，将条纹分别称为花纹、流痕、麻面和冷纹等等。而冷纹的深度则是条纹中最深的一种。

五、表层疏松。

压铸件的外壳层(边界——凝固层)一般约为0.5~0.8毫米左右。在这个壳层(也称表皮层)上有一种呈现松散不密实的宏观组织，即为表层疏松。

表层疏松的形成的原因与条纹相似，故其性质也很接近，也是有时有清晰的边界，有时则无明显的过渡区。但其深度则较条纹更深一些，而且总是与涂料过多而沉积有关，因此，表层疏松的颜色比条纹更为灰暗，反射更差。有时，也带有涂料受炽热而烧灼的颜色，所以有时这种还与涂料的本色有关。

深度很浅的表层疏松，一般来说没有妨碍，但光饰(涂覆)则不允许存在。

六、冷隔。

金属流互相对接或搭接但未熔合而出现的缝隙，称为冷隔。对于大铸件来说，冷隔这种缺陷出现较多。

产生冷隔的原因有：

1.金属流在型腔中分成若干股地进行填充。

2.溢流槽位置与金属流股汇集处不吻合。

3.合金浇入温度过低。

4.模具温度过低。

5.内浇口速度太小。

6.金属流程过长。

七、凹陷。

铸件表面上的瘪下部位称为凹陷，产生的.原因有。

1.铸件的热节部位填充满(内部有空洞)，收缩时，表皮层虽有一定的强度，但在不破裂的情况下，仍然受到内部的收缩作用而表面呈现凹陷，即称为缩凹。

2.填充时，气体被挤在金属流与型腔壁面之间而未被排除出去，该处即出现凹陷。这凹陷的表面光洁，多出现在型腔难以排气，而铸件则是端旁边缘部位上。

3.在机器压射机构的性能较差(如旧的立式机器)的情况下，当工作液压力不稳定，压射压力也不稳定。推动金属的压力不连续，造成铸件的表皮层不止一次地形成，但是每次表皮层的边缘位置不同，前一次的表皮层有部分边缘未被后一次所覆盖，便产生条状的凹陷。

4.模具型腔有残留物，这在前面对产生欠铸的原因中已经提到过。但产生时凹陷，型腔的残留物并不一定是片状，而是带有不规则的各种形状，残留物高出型面的高度也不大，故铸件的入深度也较浅。

八、气泡。

铸件表皮下，聚集气体因热胀将铸件表面鼓起的泡，称为气泡。气泡的表皮仍然是压铸表皮。产生的原因有：

1.型腔内气体过多。

2.模具温度过高(或冷却通道失去作用)。

九、擦伤。

铸件的表面顺着出模方向的拉伤痕迹，即为擦伤。它有两种特征：

1.金属流撞击型壁后，引起金属对型壁的强烈焊合或粘附(如同将稠糊状泥浆用力掷在墙上的粘附现现象一样，用力愈大，粘附愈多)，而当粘附部位在脱模时，金属被挤拉而把表皮层撕破，铸件该部位就出现拉伤。

2.模具成形表面质量较差时，铸件脱模造成拉伤，多呈直线(脱模方向)的沟道，浅的不到0.1毫米，深的约有0.3毫米。

擦伤严重时，便产生粘模，铸件甚至脱不出来。擦伤现象以铝合金最为严重。

产生擦伤的原因有：

1.成形表面斜度过小或有反斜度。

2.成形表面光洁度不够，或加工纹向不对，或在脱模方向上平整度较差。

3.成形表面有碰伤。

4.涂料不足，涂料性质不合要求。

5.金属流撞击型壁过剧。

6.铝合金中含铁量过低(小于0.6%)。

7.金属浇入温度过高。

十一、网状痕迹、网状毛刺。

模具零件热裂造成铸件表面上的痕迹和突出金属刺，而又因模具热裂多呈现网状(放射状)，当热裂程度较轻时，印在铸件上的即为网状痕迹;而热裂程度严重时，常形成裂缝，铸件上便有网状毛刺。熔点愈高的合金，这种热裂造成的现象愈严重。例如铜合金的模具，热裂就较为严重。而黑色金属压铸就更为严重。

压铸上的网状痕迹一般是不作限制的。而网状毛刺在轻微程度时，通常都允许的;当达到严重程度时，则按使用条件而定。

造成模具热裂的原因有：

1.内浇口附近磨擦阻力最大，经受熔融金属的冲蚀最为严重，最易产生热裂。

2.模具成型零件有较大平面是薄弱(实体厚度小)区域。

3.冷却系统调节不当。

4.水剂涂料未经过预热，或喷涂不当，对模具激冷过剧。

5.涂料有化学腐蚀作用(如氟化钠)。

6.成型零件上镶拼(包括型芯孔至边缘过小)造成薄弱的部位，也会产生早期热裂，但这热裂是条纹状的。同样也再现痕迹和毛刺两种。

7.推杆和型芯(压铸件为小圆孔)处于经受金属流冲蚀较剧烈的部位(如浇口、浇道)时，其配合的孔口上缘将产生早期热裂，裂纹呈放射状扩展。使压铸件表面也会产生痕迹和毛刺。

8.模具材料有原始缺陷，锻造工艺不当、热处理方法不对所造成的潜在裂纹。

十二、接痕。

因模具零件的镶拼、活动零件或分型接合处所造成的高低不平的印痕，称为接痕。接痕交界的两相邻表面的斜度有同一方向的和方向相反的两种。

十三、顶出元件痕迹。

模具上顶出元件(如推杆)与铸件接触的顶面处于型腔内的工作位置时，与原型面不一样平齐，铸件便出现顶出元件痕迹。

顶出元件痕迹又有凸出凹入两种，其凸起高度和凹入深度应根据铸件要求而定。

十四：铸件变形。

铸件的变形一般是指整体变形而言。常见的变形有翘曲、弯扭、弯曲等。

产生变形的原因有：

1.铸件本身结构不合理，凝固收缩产生变形。

2.模具结构不合理(如活动型芯带动、镶拼不合理等)。

3.顶出过程中，顶出温度过高(铸件的)、顶出结构不好、顶出有冲击、顶出力不均衡，都会使铸件产生变形。

4.已产生粘模，但尚未达到铸件脱不出的情况下，顶出时也会产生变形。

5.浇口系统、排溢系统(主要是溢流)布置不合理，引起收缩时的变形。

十五、铸件几何形状、尺寸与图纸不符。

造成铸件几何、形状与图纸不符的原因有：

1.模具成形部分已损坏，但生产并未发现而继续生产。

2.模具的活动成形部分(如滑块)已不能保持在应有的工作位置上(如楔紧不够、装固位置变动)。

3.模具分型面金属物未清理干净，致使与分型面有关的尺寸发生变动。

4.型腔中有残留物。

十六、合金的化学成分不合标准。

主要原因是：

1.熔炼过程没有按工艺规程进行。

2.保温时间、熔点低的元素容易烧损，成分发生变化。

4.回炉料管理不善，不同牌号的合金混杂，回炉料的等级未严格区分。

5.回炉料与新料配比不当。

6.原材料进厂时未作分析鉴定。

7.配制合金时，配料计算不正确，加料有错误，称重不准。

十七、合金的机械性能不合标准。

主要原因是：

1.合金的化学成分中对机械性能有主要影响的元素含量不对，特别是杂质含量过高。

2.保温时间过长或过热温度过高，合金晶粒粗大。

3.熔炼不正确。

4.回炉料与新料配比不当，回炉料过多或回炉料未加分级。

5.合金锭在室外露天堆放，氧化物过多。

6.试棒浇注过程不合要求。

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压铸工程师岗位职责篇十一

3、查看各班交接班记录，监督检查各压铸班现场工艺执行情况;。

6、负责各类产品试模的相关工作，试模后总结操作经验，保存工艺参数记录;。

7、追跟下属各班组生产的产品按规定程序交验入库及入库合格率达成情况;。

8、员工有违反公司规章制度或相关制度时，须及时上报;。