最新机械加工类论文范文(汇总20篇)

总结使我们能够更清晰地了解自己的目标和愿景。总结应该结合实际，具有可操作性。在此，我想分享一些关于这个话题的调查结果和数据。

机械加工类论文篇一

一、委托加工项目。

1、委托加工产品：_____________________。

2、数量：（以乙方下单为准）。

_________款号，______件，单价________。

_________款号，______件，单价：_______________。

3、交货期限：按甲方接单日起_____天内交货。具体时间以订单为准。

二、委托加工方式。

乙方提供材料，辅料，样衣，图纸，外包装、商标、吊牌、防伪标识。

三、质量要求及技术标准。

甲方严格按照乙方提出的质量要求进行加工，于_________年______月_____日制作出样品，经乙方确认后封样，该样品由______保存。

四、甲方对质量负责的范围及期限。

1、材料、辅料质量的确认；

2、颜色、尺码规格的确认；

3、乙方允许甲方制作误差率为_____%。

五、技术资料、图纸提供办法及保密要求。

1、乙方提供机械款式、标志图案等图样的技术资料；

3、未经乙方许可，甲方不得留存机械样品及相关的技术资料。

六、验收标准、方法和期限。

乙方以合同约定的交货日期（按合同约定之质量标准），并派技术员跟单（检查质量），其食宿由甲方负责。

七、包装要求及交货地点、运输方式。

1、甲方严格按照乙方的要求进行内、外包装及发运包装；

2、于乙方指定的地点_________交货。

3、运输方式为_________；运费由_________负担。

八、交付金额及销售期限。

经跟单员验收确认后，当天交付货款。

九、结算方式：

1、在甲方交货后，由甲方开具增值税专用发票交给乙方。

2、乙方以银行划转方式与甲方结算。甲方银行帐户为：

十、合同条款的变更本合同如有未尽事宜，或遇特殊情况需要补充、变更内容，须经双方协商一致。

甲方（盖章）：_________乙方（盖章）：_________。

授权代表（签字）：___授权代表（签字）：______。

________年____月____日_________年____月____日。

签订地点：_____________。

机械加工类论文篇二

摘要：旨在讨论机械加工工艺的相关概念，并对表面加工方法和加工方案的选择、工艺规程制订的原则、机械加工工序的安排等进行讨论。

机械零件的加工质量作为保证机械产品质量的基础，其包括零件加工的尺寸精度与表面的质量。

我国机械加工现状：一方面是传统的切削和磨削加工技术仍然在不断的发展，加工的精度水平也日益提高。

精密加工和超精密加工技术已经进入到实用阶段;另一方面加工技术面向自动化的方向进行全面的发展，正沿着数控、柔性制造系统、计算机成品制造系统的台阶向上攀登。

1、概述。

1.1工序。

工序是指一个或者一组工人，在一个工作地点，对一个或者同时对几个工件所进行的连续完成该部分工艺的过程。

区分工序的主要依据就是工作地点或者设备是否变动，以及完成的那部分工艺的内容是否是连续的。

1.2安装与工位。

在工件加工前，在机床或者夹具上先占据一正确的位置，然后再进行夹紧的过程称为装夹。

工件或者装配的单元经过一次装夹后，所完成的那部分工艺的内容称为安装。

为了完成一定的工序内容，在完成一次工件装夹后，工件或者装配单元与夹具或者设备的可动部分一起相对刀具或者设备的固定部分所占据的每一个位置，就称为工位。

1.3工步与走刀。

工步是指被加工的表面或者在装配时的连接表面与切削或者装配工具不变的情况下，所连续完成的那一部分的工序。

在一个工步内，如果被加工的表面切去的金属层很厚，需要分几次切削，每进行一次切削就为一次走刀。

一个工步可包括一次走刀或者几次走刀。

2、表面加工方法、方案的选择。

在拟定零件的工艺路线时，首先，要确定各个表面的加工方法与加工方案。

表面的加工方法、方案的选择，应当同时满足加工的质量、生产效率、经济性等各方面的要求。

对于表面加工方法的选择，首先需要保证加工表面的加工精度及表面粗糙度的要求。

因为获得同一精度的表面粗糙度的加工方法通常有若干种，在实际选择时，还需结合零件的结构形状、尺寸大小及材料与热处理的要求做全面考虑。

如：对于it7级精度的孔，采用铰削、镗削、拉削、磨削均可达到加工的要求，但是箱体上的孔，一般不宜选择拉孔与磨孔，然而常选择镗孔或者铰孔;在孔径大时，应选镗孔，在孔径小时，应取铰孔。

对于一些要经淬火的零件，在进行处理后，应当选择磨孔;对于有色金属的零件，为了避免在磨削时堵塞砂轮，则应当选择高速镗孔。

表面加工方法的选择，首先除了要保证质量的要求外，还须考虑生产效率、经济性的要求。

在大批大量生产时，应当尽量的采用高效率的先进的工艺方法，如：拉削内孔和平面、同时加工几个表面的组合铣削或者磨削等。

这些方法都能够大幅度的提高其生产率，以取得很大的经济效果。

但是，在年产量不大的生产条件下，如果盲目的采用高效率的加工方法与专用设备，就会因设备的利用率不高，造成经济上较大的损失。

同时，任何一种加工的方法，可获得的加工精度与表面质量均有一个相当大的范围，但是，只有在一定的精度范围内，才是经济的，该范围的加工精度即为该种加工方法的经济精度。

在选择加工方法时，应根据工件的精度要求进行选择与经济精度相适应的加工方法。

如：对于it7、表面粗糙ra值为0.41um的外圆，虽然通过精心车削可以达到要求，但是在经济上就不及磨削合理。

表面加工方法的选择还需要考虑现场的实际情况，如：设备的精度状况、设备的负荷、工艺的设备、工人技术水平等。

3、工艺规程制订的原则。

工艺规程制订的原则是优质、高产与低成本，即在保证产品质量的前提下，来争取最好的经济效益。

在进行具体制定时，还应当注意以下问题：

3.1技术上的先进性。

在制订工艺规程时，需要了解国内外本行业工艺技术的发展，通过必要的工艺试验，尽可能的采用先进适用的工艺与工艺装备。

3.2经济上的合理性。

在一定的生产条件下，可能会出现几种能保证零件技术要求的工艺方案。

此时，应当通过成本核算或者相互对比，选择确定经济上最合理的方案，使得产品生产成本最低。

3.3良好的劳动条件、避免环境污染。

在制订工艺规程时，要注意保证在工人操作时有良好的、安全的劳动条件。

所以，在工艺方案上，要尽量的采取机械化或者自动化措施，从而减轻工人繁重的体力劳动。

此外，要符合国家环境保护法的有关规定，避免污染环境。

产品质量、生产率与经济性三个方面有时会相互矛盾，所以，合理的工艺规程应当处理好这些矛盾，体现这三者的统一。

在安排加工顺序时，应当注意以下几点。

(1)根据零件的功用与技术要求：先把零件的主、次要表面进行区分开，然后再着重考虑主要表面的加工顺序。

(2)当零件需要分阶段进行加工时，首先安排各表面的粗加工，其次安排半精加工，最后再安排主要表面的精加工与光整加工。

(3)零件加工一般首先从精基准的加工开始，然后再以精基准定位进行加工其他主、次要表面。

(4)为了缩短工件在车间内的运输距离，以避免工件的往返流动，加工顺序应当考虑车间设备的布置情况。

5、结语。

随着国际机械加工工艺技术水平不断的提高，我国的加工技术也在迅猛的发展。

为尽快提高我国机械加工技术的水平，增强其竞争力，要在现代综成制造技术的基础上，融合先进的管理理念与信息技术，研究数控制造车间的体系构架与模式，研发快速的制造计划，执行管理系统，建立基础工程数据库，从而提高数控加工的效率，最终获得质量、精度合格的零件。

参考文献。

[3]江敦清.浅谈机械加工工艺对零件加工精度的影响[j].黑龙江科技信息,2010,(16)：7-7.

机械加工类论文篇三

农业劳动生产率和商品率的高低，是现代农业和传统农业最主要的区别。现代农业是通过机械化，极大地提高生产率和商品率。农业机械(包括动力机械和作业机械)，没有人力、畜力那种生理条件的限制，以人畜力无法比拟的大功率、高速度、高质量进行作业，从而大幅度地提高了劳动生产率。机械化极大地提高了农业劳动生产率，因而农产品商品率也相应提高。以人畜力作业为主的传统农业，由于生产力水平低下，生产的农产品，除了供自己食用外，只能提供少量的商品，农产品商品率很难提高。农业机械化，一方面提高了农业劳动生产率;另一方面，这种机械化农业因广泛实行了专业化和社会化生产，它意味着几乎卖出全部农产品，也全部买进所需要的生产资料和生活消费品，包括种子、肥料和食品等。

2农业机械是提高土地产出率与资源利用率的重要手段。

农业机械不仅可以大幅度提高劳动生产率，而且可以显著提高土地产出率和资源利用率。这是因为现代农业机械不仅功率大、速度快，还能够同时进行几种作业的联合作业，有利于抢农时、争积温、抗灾害、降成本，而且它的结构和功能可以根据需要设计制造和调节，以完成高精度的作业，做到“定时、定量、定质、定位”作业。如种子精选、精量播种、化学除草、喷药治虫、深施化肥、喷灌、滴灌等，成为实现现代农业技术措施的手段。农业的增产离不开优良品种，先进的耕作制度和科学的灌溉、施肥、植保技术等。各种先进的生物技术必须依靠工程措施来实现，一切农艺要求必须依靠农业机械才能达到高质量的实施，如大面积的整地、播种、施肥、灌溉、植保和收获、干燥等一系列环节。农业机械化增产的机理是通过各个作业环节对各种劳动对象施加作用;有的是直接减少作物的损失，如谷物联合收割一次完成所有的工序，减少用人工收割时间、捆、运、脱、扬场多道工序的损失，机械烘干减少谷物腐烂损失等;有的是通过为农作物提供良好的生长条件而实现增产的，如机械深耕、分层施肥、节水微灌，这些机械作业质量非人工可比。有的机械作业比传统方式可以节省耕地，如喷灌技术比地面沟灌、漫灌，节省耕地达7%~10%，增产20%~30%。科学施用化肥，才能充分发挥化肥的作用，科学施肥只有使用农业机械才能够实现。美国等发达国家通过机械施肥等措施，化肥的利用率达到60%~80%，而传统人工撒施的化肥利用率仅为30%左右。美国利用卫星定位系个统，用于机器定位施肥，根据1公顷内4个观察点的氮、磷、钾含量的信息，机器可相应调整施肥的构成与数量，这样，化肥有效成分利用率就更高。农药利用率也大体如此，发达国家通过对各种作物施用不同农药时最佳雾点尺寸的研究，导致了控滴喷雾技术的发展，采用静电喷雾技术以提高药液的沉积量，采用回收式喷雾机及间歇式喷雾技术减少农药用量，从而大大提高了农药的效能，并减少对环境的污染。

3农业机械促进了农业新技术的发展。

现阶段，农业科技取得了一系列重大突破，带动了农业生产的长足发展。育种技术、植物矿物质营养学、合成化学等在农业生产中广泛应用，化肥、农药、良种及灌溉技术大幅度提高了农产品产量，这些新技术在农业上的广泛应用必须靠农业机械来实现。选种、育种等种子加工成套机械的广泛应用，化肥、农药的生产和田间施用的机械设备大量应用，才能全面推广这些农业新技术。农业机械化的高效、精细、精密、低耗和资源的充分利用，是人力、畜力无法办到的'。技术先进的播种机，可以按农业技术要求，以一定深度、距离和数量准确地播种、施肥，实现开沟、播种、施肥、覆土、镇压等一系列工序一次完成，不但比一般播种机省种30%~50%，而且保证了出苗率，并节省30%~50%的化肥。先进的联合收割机，装有自动监视和调节系统，在作业中，机器根据地形、作物自动调节速度、收割高度等，保证了收割质量和速度，减少收割损失10%左右。农业技术不断进步和创新，推动了现代农业向前发展，农业技术的高准度与机电结合又发展到一个新的历史阶段。这个阶段的鲜明特点是，以机电为载体的机械电子与农艺的高度紧密结合，包括精准播种技术、精准灌溉技术、精准收获技术、精准平衡施肥技术、精准土壤测试技术、精准种子工程和生物动态监控技术等，根据自然资源的实际状况和植物不同生长期的需要进行土壤耕作、播种、施肥、灌溉和收获。它最大的特点是以高新技术投入和科学管理换取对自然资源的最大节约和利用，从而建成低耗、高效、优质、环保型可持续发展的农业。

4农业机械推动了农业的社会化和商品化生产。

传统农业囿于狭窄的产中活动，其结构和产品均十分单一。现代农业是产前、产中和产后紧密结合，产供销一体化的农业。它以国内外市场为导向，以提高农业比较效益为中心，按照市场牵动龙头企业、龙头企业带动商品基地、基地联接农户的形式，优化组合各种生产要素，对区域性主导产业实行专业化生产，产品品质标准化、系列化加工，企业化管理，一体化经营，社会化服务，逐步形成种养加、产供销、农工商、内外贸、经科教一体化的生产经济体系，使农业走上自我发展、自我积累、自我调节和良性循环的发展轨道，呈现出与传统农业迥然不同的新型农业面貌。发达国家农产品经过加工销售的占80%，发展中国家只占10%~20%。美国农产品加工业的产值占工业总产值的25%。美国的食物和纤维系统劳动力总和20%用于产前，10%用于产中，70%用于产后。完成这个庞大社会化生产和商品化生产的基本环节是各种先进的机械设备和设施，而且由于机械化程度的提高，商品化生产的需要，社会化生产不断扩大。如种植业，产前的种子精选、烘干、贮藏、育种等使用机械和应用高新技术，形成向农民提供种子的服务;产中的耕作、施肥、排灌、植保、收获、运输、贮藏等，由于大型、高速、高质量的机械化机具的出现，也逐步形成了社会化、专业化服务组织。在养殖方面，由于工厂化设施和饲料工业的发展，迅速形成了社会化生产，种鸡、种猪、种牛、种羊、鱼苗的培育、生产已经专业化，蛋鸡、肉鸡、奶牛、肉牛等也都形成了专业化生产。适合各种禽畜鱼类及各个生长时期的饲料，按不同要求由饲料厂供应。在农副产品加工方面，已经没有了初加工和深加工的区别，由于机械设备和加工技术的发展，农副产品实现了工厂化加工生产，成为直接提供到人们餐桌上的食品或动物饲料、工业原料、农业肥料等。直接从事种植、养殖的农民，也随着信息技术的应用，靠计算机进行管理，靠电话和计算机系统联络社会化服务组织来完成各种作业。农民成为企业家，农业在国民经济中由一个弱质产业转变成一个高度发达的具有竞争力的基础产业。

机械加工类论文篇四

机械加工中，所谓的深孔一般指的是孔长和孔直径的比不小于5～10的孔。一般，深孔加工大约占加工总量的40%。因此，深孔加工的质量对机械加工具有重要影响。只有合理对深孔加工技术加以应用，才能更好地保证深孔加工的质量。因此，研究机械加工中深孔加工技术，具有非常重要的意义。

1.1加工难度较大。

进行深孔加工过程中，一般是在半封闭或全封闭工况下进行加工，所以加工过程中不能够直接观察到刀具切削的过程及走刀的情况，且对深孔而言，其半径及孔深的比例差异较大，加工过程中形成的金属屑往往不易排出，易出现堵塞情况，进而影响加工。此外，加工过程中所使用的钻头长度较大，而长度过大会降低其刚性，十分容易出现抖动及偏孔情况，且不易保证表面的精度。加工过程中还会产生许多热量，散热也是一个十分严重的问题。如果散热不及时，会使孔内温度升高，进而造成钻头磨损。

1.2运动方式较为复杂。

进行深孔加工时，由于工件和刀具的运行与进给方式多样，所以其运动方式往往较为复杂，必须要依据加工的.实际情况加以选择。常用的运动方式有工件固定而刀具旋转进给、工件与刀具按照相反的方向进行旋转并进行进给、工件旋转并进给而刀具静止等，必须要依据加工的实际情况，合理选择运动方式。

1.3排屑较为困难。

由于深孔加工过程中往往会产生大量金属屑，所以必须有效将其排出，避免出现堵塞情况。一般进行深孔加工时，常用的排屑方式有两种：一种是外排屑，让冷却液进入到空心钻杆，然后从切削区域把切屑带出，使得这些金属屑从加工零件的孔和钻杆外壁排出；还有一种是内排屑，让冷却液从零件的孔和钻杆外壁进入，并使冷却液经过切削区域把切屑带出，然后再从钻杆的孔中排出。在对排屑方式进行选择时，一般都优先考虑内排屑的方式。因为内排屑一般不会对孔壁造成二次摩擦，避免了对加工表面质量的影响，同时也较好地保证了钻杆的刚性。

机械加工类论文篇五

摘要：在头脑奥林匹克竞赛的桐木结构承重长期题中，桐木条和胶水黏合如何达到二次承压极限是个值得研究的问题。本文是笔者多年来的研究，针对15克桐木结构二次承压中的桐木加工的方法、材料力学问题进行剖析，提出了机械加工使切削工具更精准，并尝试完善机械加工的方法，籍此提出个人的一些观点，让更多的同学参与其中。

15克桐木二次承压结构比赛的设计是材料力学的问题。桐木承压结构先通过数学和物理的计算设计，然后将精选的桐木条通过手工工艺，做成几何形状。通过三秒胶黏合，使其与预先计算设计好的结构在材料力学和造型美学上完美结合。加工工艺贯穿整个设计制作过程，这不但要有好的数学和物理的计算与设计，还要有很好的手工制作精度。为了使木材能在更高精确度上成型和控制，切削工具必须精准。

1、最佳承压极限结构的空心圆管方案分析。

要使桐木承压结构有足够的稳度，成形后的结构底座的占地面积得尽可能宽。支撑柱在受压中要保持稳定需要足够的直径长度比[1]。支撑柱做成空心体可以增加直径，圆是在任何方向上都是对称均匀的，研究证明空心圆管结构是承压的最佳设计方案。制作木管的方法是把木条削成等腰梯形，然后围着一根直径合适的钢圆棒黏合成正多边形，再打磨内外表面，磨成圆管。黏合时先把加工后的桐木黏合成两个半圆柱体，再把两个半圆柱体黏成一个圆柱体，木条根数一定是偶数。木条的根数越多，木材和胶水的融合度越高，对精确度要求就越高。因为在工艺的精度较低的情况下黏合面切削得不平整，会导致胶水堆积在黏合缝，不与木材融合，降低荷载比。只有胶水被木材的平整黏合面均匀吸收才可以提升结构的稳固强度。在工艺精度低的情况下，木条根数越多，出问题的概率越大。也就是说木条根数越多，对工艺的精确度的依赖性越强，要达到预知计算好的精确度，使用的切削工具必须由机械精确加工。

2、正十八边形使用的削角器设计分析。

根据多次试验的圆管结构分析，十八根宽3.1mm的等腰梯形木条拼成圆管木材对胶水的吸收恰好达到饱和点，此时木材和胶水的质量比是最合适的比例。正十八边形圆管要把原规格为1.5mm×3.2mm×1000mm的桐木条，切成长20.6cm两个对应侧面边缘削成80°的斜角。进行精确的手工切割得借助10°削角器。削角器是由两块20.0mm×30.0mm×216mm的304不锈钢砖组合成，内部镶嵌固定的六角螺丝、导轨、弹簧。两枚内六角螺丝固定两块钢砖作为一个整体，移动弹簧使两块钢砖可以灵活开合，两块钢砖重合平面形成10°斜面。在较低一侧钢砖底部加钻两个螺丝孔固定底座。在上边一侧的钢砖可以移动，上开一个深3.14mm宽1.50mm的直角槽。底座用10mm厚电木板制作大小236mm×220mm的底板。用法：将木条夹在直角槽里，压下手柄夹紧木条，用界纸刀把木条平推削成底角80°的等腰梯形。

看似简单的削角器是机械工艺的定制产品。削角器的精确度，直接影响能否切出精准的.80°斜面的木条。而且，直接影响空心圆管的强度，从而影响整个结构的受力。

3.1削角器的精度对结构的影响。

削角器槽深3.14mm是为了使削出的等腰梯形木条黏合成正十八边形管后内切圆直径略大于17.73mm,再进行手工打磨，并用五十分度游标卡尺校对。当圆管受压，不失稳时任何高度上的截面受压力相等。但当它失稳，产生弯曲时，中部弯矩最大。通过手工打磨做到中点处外径在17.72mm至17.74mm之间，两端口外径在17.66mm至17.68mm之间。整条圆管平均外径是17.70mm，从中点到端口截面有细微变化，能稍微提高圆管的纵向稳度。削角器制作时，切削钢砖工艺不恰当容易造成最关键的斜面角度边缘磨损。这样导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。在工艺精度低的情况下只能减少木条数量，对精度的要求得降低。

3.2减少误差成为关键。

机械加工工艺对削角器精度的影响主要体现在加工工艺的几何误差。特别是打磨工艺过程的每一道工序和每一个环节都会对削角器的质量产生直接的影响，采用的机械成型运动产生的误差是存在的。这就要求切削工具在加工过程中，要严格执行工艺标准，提高精度[2]。

3.3技术人员的水平和素质是机械成型的决定因素。

制作削角器要求操作人员和技术人员有较高的工艺水平和综合素质，具有机械加工成型的技术与经验的专业知识，并结合设备的技术条件因地制宜。削角器采用的加工原理并不复杂，当技术人员技术水平高、责任心强可以保证加工精度，更重要的是产生的误差在允许的范围内，可以满足实际运用。目前，笔者所在的学校条件有限，联系的工厂所能做出的削角器精度不够，最关键的是钢砖边缘不平整且角度不够精准。导致削切木条时的精确度下降，黏合面不够平整。经过反复地削切木条练习，笔者虽然渐渐适应了削角器不规范的部位，平均黏合缝大小0.065mm,黏合缝还不能控制在0.01mm以下，受制于机械加工的工艺问题。

4结语。

经过多次试验，从材料力学的研究出发，到发现机械加工对结构承重的重大影响。在不断地提升自我能力的过程中发现了问题的实质，在今后的研究中尽可能地加以完善，为研究实践提供了方向。

参考文献：

[1]吕建雄.蒋佳荔.木材动态黏弹性基础研究[m].科学出版社，.

机械加工类论文篇六

工件如图1所示，材料为1cr18ni9ti，焊接结构件。工件材料强度虽然不高，但塑性和韧性大，切削加工性差，加工硬化趋势强烈，切削负荷大，导热性差，加工时热量易集中在切削刃上，产生积屑瘤，使刀具磨损加剧。加工的主要难点是工件精度要求高，薄壁，刚性差，容易引起装夹变形。工件孔深且为盲孔，孔底部为球面，刀杆细长，车削时易产生振动。加工质量不易保证。

工件原来是在数控车床上加工，精加工时要求一次完成内孔及内球面的车削，在加工过程中不允许换刀。根据数控机床的加工特点，刀杆直径只能做到f60mm。由于刀杆细长，刚性不足，强度低，在加工中刀杆产生振动较大，产生让刀现象，并使孔壁的粗糙度值增大，不但生产效率低，而且加工质量难以保证。

如果将刀杆直径增大，则在加工内孔时，刀杆与孔壁间隙太小，引起排屑不畅，造成堵塞，冷却润滑液进入困难，刀具磨损加剧，从而影响加工精度。为了满足生产的需要，使工件加工质量保持稳定，提高生产效率，解决数控车床加工深孔的不足，设计了一种车削深孔内球面的.专用刀具，可在普通车床上进行深孔内球面的加工。

图1工件。

刀具设计。

设计专用刀具应在能使切屑顺利排出的前提下，尽量提高刀杆的强度和刚度，避免加工过程中刀杆的振动，确保加工精度，并实现刀具的旋转，达到车削内球面的功能。

按照工件的深度和内孔直径，根据曲柄连杆机构的原理，设计的车削深孔内球面专用刀具如图2所示。刀杆直径110mm，长度约mm。

1.车刀2.旋转体3.连杆4.刀座5.刀杆6.拉杆轴。

7.封板8.定位轴、轴套、螺母、垫圈9.销轴。

图2。

车削深孔内球面的专用刀具主要由刀杆、刀座、封板、拉杆轴、连杆、旋转体等组成。刀杆、刀座、封板焊接成刚性体，拉杆轴可以在刀座与封板的内孔中自由滑动。拉杆轴与连杆，连杆与旋转体通过销轴连接，旋转体与刀座通过定位轴、轴套进行连接。各连接件之间均采用滑动配合。

为避免在车削内球面过程中，连杆机构出现死点，在组装专用刀具时应将旋转体向前偏斜一个角度。

加工方法。

工件焊接后进行消除内应力处理。经粗车内孔、外圆后，在工件两端法兰上建立找正基准。为解决工件刚性差的问题，避免装夹变形，工件通过定位工装和中心架进行固定。

用卡盘将定位工装卡住，按工件法兰外圆配车定位止口后，利用止口定位将工件用螺栓固定在定位工装内，并用两个中心架支承工件。

将专用刀具装在刀杆安装座内，利用刀杆安装座的开口槽将专用刀具固定。并将刀杆安装座固定在车床的刀架上。连接座固定在尾座轴的端面上，拉杆轴通过定位销与连接座铰接。

车削内球面时，转动车床尾座的操作手柄，利用尾座套筒的轴向运动，通过固定在尾座套筒上的连接座使拉杆轴沿轴向移动，拉杆轴推动连杆，连杆带动旋转体上的车刀绕定位轴转动，从而完成车削深孔内球面。加工示意见图3。

1.机床主轴箱2.三爪卡盘3.定位工装4.固定螺栓5.工件6.专用刀具。

7.中心架8.刀杆安装座9.机床刀架10.链接座11.尾座套筒12.机床尾座。

图3加工示意图。

车削时，在工件孔口进行对刀，可以控制内孔及内球面的尺寸。深度尺寸是通过测量内深并用车床大拖板的刻度值来进行控制。

冷却润滑液采用硫化切削液。冷却液的输送管通过刀杆并固定在刀座上，使冷却润滑液直接从刀座喷向车刀，并将切屑从工件内孔冲出。

为避免切屑成带状缠绕在车刀上，拉伤孔壁，根据精车时的切削用量在车刀上磨出合适的断屑槽，控制断屑效果。

精车时刀片材料选用yw1，主轴速度20r/min，进给量0.15mm/r，吃刀深度0.25mm。要保持车刀锋利，增强刀头的强度，改善散热条件，减小摩擦和由此而引起的加工硬化趋势，车刀还应具有合理的切削角度。

加工时随时观察切屑的形状和颜色，注意排屑的情况，以及加工时刀具在深孔中发出的声响，用手触摸刀杆观察其振动情况。如出现反常现象，应立即进行检查，并采取措施予以解决。

结论。

在普通车床上通过专用刀具，实现了深孔内球面的车削。不仅生产效率高，加工成本降低，而且加工质量可以得到保证。

加工深孔内球面的专用刀具结构简单，使用方便，加工尺寸可以调节，适用范围较大。可为解决类似问题提供参考。

机械加工类论文篇七

为了更好地保证机械加工中深孔加工的质量，首先必须要做好相应的设备准备工作。设备是进行深孔加工的一个重要基础，对于深孔加工的质量有着非常重要的影响。进行深孔加工过程中，往往使用专业机械设备，而其中最为重要的就是机床。在选择机床时，必须要根据加工的实际情况对主轴箱、进给箱、刀具夹装设备、机床主体以及中心架进行合理选择。在做好机械设备的选择并将其安装调试好后，才能够进入下一道加工工序。

2.2工艺路线的设计。

在进行深孔加工的过程中，工艺路线的选择和设计也尤为重要。对工艺路线进行合理选择和设计，能够有效提高加工效果。在对工艺路线进行选择时，必须要对深孔加工方法、刀具适应性、零部件特征以及材料的性质加以综合考虑，从而使加工活动能够顺利开展。一般来说，可以将深孔加工划分为粗加工、半粗加工、精加工以及光整加工等不同阶段。在不同的加工阶段，应该采取合适的技术措施，从而使加工效率和加工质量得到更好的保证。在对工艺路线进行设计时，必须要对机械设备的结构特征、加工方法以及设备加以考虑，使设计方案能够得到更好的优化，从而减少加工过程中的误差，确保加工质量。除此之外，还必须对加工余量进行有效控制，严格按照工艺以及质量要求对加工余量进行合理设计，从而使深孔加工得以顺利完成。

2.3冷却及润滑。

在进行深孔加工的过程中，通过对冷却装置的有效应用，能够较好地保证钻杆的刚度及导向性。而通过对润滑装置的利用，可有效减小加工阻力，同时还能够起到保护刀具的作用。所以，在进行深孔加工的过程中，润滑以及冷却系统对于深孔加工的质量有着非常重要的影响。深孔加工过程中，冷却和润滑系统所起的作用不仅是冷却和润滑，还能够减少加工过程中的冲刷、振动，同时能够起到较好的消音效果。由于钻孔过程往往会产生较大的阻力以及抗力，所以往往需要使用润滑剂。通过使用润滑剂的，能够较好地克服钻孔过程中的阻力。同时，由于钻孔过程中会产生较大热量，所以做好润滑工作后，也能够对钻孔过程中所产生的热量加以控制，使深孔加工能够顺利开展。而通过使用冷却液，也可以将钻孔过程中产生的热量带走，使钻杆及钻孔的温度保持在较为稳定的范围内，从而有效保证钻杆刚度，确保深孔加工的质量。

2.4深孔加工定位。

同其他机械加工一样，在进行深孔加工时，也需要保证基准定位的准确。所以，深孔加工定位对深孔加工的质量也有着非常重要的影响。一般，在进行深孔加工的过程中往往都会应用到锥面定位，如进行回转体、中小直径孔管坯镗孔的加工中，往往都会使用锥面定位。但是，在进行锥面定位过程中，必须要有效保证直线度及余量，在钻孔、镗孔前的端面处理内外锥面。而进行大直径深孔加工时，往往都是采用圆定位。利用圆定位方式时，往往需要先在外圆上加工安装面、定位面以及找正面，并需要确保这三个面是同心圆，以有效保证深孔定位的准确，从而为提高深孔加工的质量创造良好的条件。

2.5刀具的选择。

刀具的选择在深孔加工过程中也有着非常重要的影响。所以，必须对刀具进行有效选择。在选择刀具时候，应该根据不同的深孔表面要求，选择最为合适的刀具，如扁钻，一般适用于硬度较高的铸件和锻件。扁钻可以分为装配式扁钻和整体式扁钻。麻花钻的应用范围较为广泛，但麻花钻一般都被应用于粗加工阶段。还有外排屑深孔钻，它是利用高压油进入钻杆孔，然后再经过腰孔进入切削区域，从而使碎屑随着切削液从v型的导槽和工件壁之间排出。应用外排屑深孔钻十分有利于钻孔过程中排出所产生的金属屑。除此之外，还有内排屑钻头、喷吸钻等刀具，可以根据加工的实际需求进行选择。

3结语。

机械加工过程中，深孔加工技术是一种十分复杂和技术含量较高的技术，其操作难度较大。所以，必须要应用合理的深孔加工技术，解决好冷却问题、润滑问题以及排屑问题，从而更好地保证深孔加工的质量。

参考文献:。

机械加工类论文篇八

数控机床自问世以来，为机械加工行业带来了翻天覆地的变化。数控机床具有很多优点，比如加工出的产品柔性好、精度高，生产率比较高，劳动强度低，工作人员工作条件得到了改善。数控机床在机械应用中具有重要的作用，随着我国的经济与生产水平逐渐追赶上国际水平，计算机技术的迅猛发展伴随着目前设计技术的快速进步，数控机床机械应用技术的使用范围也在不断加深[1]，这些都为了更加适应生产生活的需要。所以对于数控机床机械加工技术进行分析和研究具有一定意义。

1数控机床的应用范围和要求。

1.1数控机床的使用范围。

数控机床的使用范围很广泛，可生产品种多且批量小的零件，也可应用于形状特殊结构复杂或者经常更改形状的产品，甚至对一些购买时价格贵且不能随便报废的产品也是可以使用数控机床的，这样更能保证产品的质量和效率。在一些需要批量大，对精度的要求又比较高的产品使用现代化的机电一体数控机床效果更好[2]。

1.2数控机床的使用要求。

虽然数控机床机械应用具有诸多优点，可以大大的提高生产效率和生产质量，但是数控机床的使用过程中还是有很多要求的，只有满足了这些要求，才能最大限度的发挥数控机床的作用。首先，数控机床使用对操作维修工作者的技术水平要求高，因为数控机床集合了计算机技术、机床结构、自动控制等技术，同时也包含着精密测量和微电子技术[3]，因此，要求机床的操作者、维修者以及管理保养人员具有较高的专业技术素养，同时也要有较高的文化水平。因为数控机床的使用主要是根据程序进行生产加工，对程序的编制需要编程人员既有理论知识做支持又有实践技巧。因此，数控机床的操作者必须要具备理论基础，而且上岗前应该对该机床的结构和工作原理进行相应培训，在实际上机操作前也要进行专门的训练。不仅仅是对工作人员有要求，在数控机床使用的过程中，要想保证机床正常的运转，按时完成工作，就要对数控机床进行正确且有效的维护，因此维修人员也要有专门的培训，之后才能允许其上岗。其次数控机床对夹具和刀具的要求较高，要求在生产单件或者生产批量不大时用通用夹具，如果大批量生产时可以使用专用夹具或者组合夹具，这样可以大大的节省加工的时间。这些夹具能够自动夹紧或松开。同时数控机床要求刀具精度高，使用寿命要长，尺寸稳定变化小，这样可以在机外预调，需要换刀时可以快速的更换，也要求刀具可以很好的控制切屑的折断、卷出和排出，刀具也必须具有较好的可冷却性能，减少刀具的磨损，提高产品的质量。

机械加工类论文篇九

摘要：通常情况下，工艺人员会以其所要加工产品的设备条件以及具体要加工的数量和质量要求等一系列的因素为基准，来确定相应的工艺过程，并会将有关的加工内容制作成工艺性的文件，我们也可以称这些文件为工艺性的章程，机械工艺的规程从某种角度上说是在公家加工过程中的指导性文件，是工厂计划调度与生产准备过程中需要参考的一个非常重要的依据。

1概述。

机械产品具备多项性能，特别是对于它的持久性与可靠性来讲，在某种程度上甚至会对它机械加工工艺产生非常大的影响。

在机械生产加工的具体过程中，由于受到零件的大小、具体的生产技术指标等一系列要求的限制，一个普通的零件不仅仅只是在一个车床上完成，它需要经历非常多的加工工艺，在这个过程中，就需要根据零件的具体相关要求，来选择具体的机床来进行有针对性的加工与处理。

机械加工类论文篇十

目前所在地：中山民族：汉族。

户口所在地：韶关身材：167cm65kg。

婚姻状况：未婚年龄：28岁。

培训认证：诚信徽章：

求职意向及工作经历。

人才类型：普通求职。

工作年限：9职称：无职称。

求职类型：全职可到职日期：随时

月薪要求：--3500希望工作地区：广州中山佛山。

个人工作经历：公司名称：伟创力电脑(珠海)有限公司起止年月：-03～-03。

公司性质：外商独资所属行业：电器，电子，通信设备。

担任职务：模具工程师。

工作描述：2003.3-2009.3在伟创力电脑(珠海)有限公司金属模具部工作。

主要制做各类电脑机箱(dell、hp、asus、ibm、lenovo)和服务器、xbox游戏机等大型连续模及工程模。

本人从事类类冲头、模具配件、各种夹具、治具、以及机械配件加工、指导和培训学徒的工作。6年来在世界500强的企业里接受过各种管理方面的培训，了解iso1400，熟悉多种管理模式。对模具相关软件以及常用办公软件能熟练应用!

离职原因：

公司性质：中外合资所属行业：电器，电子，通信设备。

担任职务：磨工。

工作描述：2000.2-2003.2在青木机电(珠海)有限公司工模部工作。

公司主要做小型工程模、连续模和线路板模。本人从事模具各种零件、配件、及夹具和治具加工。例：各类冲头、内导柱、折弯和成型块，和机械配件及简单治具加工等。精通车床、洗床、磨床。熟悉加工工艺和原理。

离职原因：

教育背景。

毕业院校：广东省韶关高级技校。

所学专业一：模具钳工所学专业二：

受教育培训经历：起始年月终止年月学校(机构)专业获得证书证书编号。

语言能力。

外语：英语一般。

国语水平：良好粤语水平：良好。

工作能力及其他专长。

本人谢代平于7月毕业于韶关市高级技工学校，所学专业模具钳工。在校期间成绩优秀，基础知识扎实。对于模具理论知识有很深的了解，上进心强，动手能力强。

202月由学校推荐到青木机电(珠海)有限公司模具厂实习、工作。该公司主要制造五金模具、线路板模和照相机壳模具。在这几年的工作中，本人主要从事磨床工作。对磨床加工的技术有很深的了解，能解决一些复杂而难加工的工件，后因发展需要于2月辞职。同年3月在伟创力电脑(珠海)有限公司上班至今担任金属模房机加工金属模师。对模具制造有9年的经验，尤其是对电脑机箱模具的制造经验丰富。

详细个人自传。

发展方面：

机械模具类-技术职位/管理职位。

自我评价：

对各种环境、工作的适应能力强，能吃苦、耐劳，适应各种压力，待人诚恳，具有较强的协调沟通能力;工作认真负责，责任心强;!

有一定管理能力，对产能提高、损耗降低、质量改善等具有一定技术方面的改善能力!

备注：月薪可面谈。

个人联系方式。

通讯地址：

联系电话：139xxxxxxxx家庭电话：

手机：139xxxxxxxxxqq号码：

电子邮件：个人主页：

扩展阅读：如何在求职简历中弥补不足。

工作历史空缺：许多人在工作历史中有空缺，如果你有一个合理的理由，例如上学或生孩子，你只需陈述事实即可。你也可以在某些条件下选择其它活动补充进你的简历，注意请附上时间。

对于一些短期的空缺例如几个月的时间，你无需给予说明。你可以在简历中跳过那些空缺的月份。例如，你可以仅仅提供工作过的年份“1993年至1994年”。

改换行业：这个情况与上述情况可能相关。职业的改换你需要在着个部份进行一些说明，使雇主能够产生认同感。这样做的目的就意味着你必须具备展现或准备在一个完全不同的职业领域成功工作的能力。

毕业生：如果你只是一个刚毕业的学生，你就可能正在与那些有相同学历但是有更多工作经历的人竞争。如果你没有相关职业的丰富工作经历，很明显，你需要强调你最近的教育或培训情况。这可以包括那些与应聘工作最有直接关系的特别的课程或活动。毕业生们需要把他们的实习工作做为相应的工作经验。实际上，这些工作性质或内容同许多工作相似，它们都需要自律以完成多项任务。

你也有可能早已学习过许多与你应聘工作有直接关联的事物。这些事物必须在技术栏目中体现出来，就如你在工作经历栏目体现出相关的工作经历。你也可以陈述(如果你能够的话)，你熟悉最新的趋势与技术，并且能够写上运用到新工作中。而且，既然你有学习、研究新事物的能力，你有能力更好地更快地学习新工作所要求的技术栏目简历也同样允许你有效地陈述那些你其它行业的工作技巧，尽管看上去与你应聘的工作没有直接的关系，那些工作经验同样提供可适用，可转移运用技术来支持你应聘的工作。

太少的工作经历：年轻人，包括新的毕业生，通常早找工作中会遇到麻烦，因为雇主通常希望雇佣一些有更多实际经验的人。在这种情况下，你可以强调你的可适应的技术来弥补你所欠缺的工作经验，再次，可以简历中的工作技能部分强调“勤奋苦干……迅速掌握新技能”，这样就可以给你未来的雇主留下较深的印象。同时，你也必须考虑表达接受困难条件的意愿以实现转行和增加工作经验的目的，例如“愿意在周末和晚上加班”或“能够出差或外派”，也许这样就能为你获取工作的机会。

超过招聘标准：许多人或许会在“沉寂”一段时间之后，会降低他们的期望值。如果你愿意接受那些低于你的个人条件的工作，请考虑不要把你的那些超过要求的授教育情况或工作成绩写上简历――尽管不极力推荐这种做法。同时准备好去向雇主解释，为什么你想获得这份工作以及你的宝贵经验对工作来说是会带来积极的而非消极的作用。

机械加工类论文篇十一

摘要：机械加工工艺是保障机械设备工作效率的关键，直接影响产品生产。机械产品加工工艺复杂，工艺流程众多，在进行机械加工工艺设计时，要遵循科学的方法和规则。以液压设备制造设计为背景，讨论了机械加工工艺的重要环节和应注意的因素，以期促进我国机械制造加工行业的发展。

随着经济的发展，对机械设备的需求在不断增加，机械设备的制造水平直接影响着许多行业的生存和发展，因此需要不断的创新和改进机械加工工艺，来满足需求。机械设备由不同的零部件所组成，需要用科学的方法和规则，规范机械加工的各个流程，提高机械加工的水平，从而促进我国机械加工行业的发展。

机械加工制造工艺是指机械产品进行生产时的加工过程，以及其中所包含的加工方法，在实际加工中，机械加工制造工艺是制约产品质量的重要因素。机械产品设计制造主要有以下几个步骤组成。

1.1产品的设计阶段。

产品的设计阶段是进行机械产品开发的重要环节，其主要是指根据产品的用途，采用先进的技术和较小的经历代价进行产品的设计。根据设计形式的不同可以将机械设计分为创新设计、改进设计和变形设计等形式。其中创新设计是指根据实际需求进行全新的设计，从而满足客户的需要。改进设计则是在已有的产品的基础上进行改进，使其具有客户所需要的功能。变形设计的含义是根据已有产品进行尺寸以及结构上的调整，从而使之成为一系列的产品。

1.2工艺的设计阶段。

工艺的设计阶段的内容主要内容是根据所要生产的产品设计工艺流程，其需要使生产的产品既具有客户需要的功能又有比较高的质量，在工艺设计阶段需要进行工艺分析、审核以及拟加工等过程。

1.3零件的加工阶段。

零件加工是指对坯料使用机械进行加工，生产出合格的零件的过程，在生产过程中，通常不采用精密铸造和精密锻造的加工方法。

机械加工类论文篇十二

随着科学技术的进步，机械产品工艺得到了较大程度的发展，下面以液压设备加工制造为背景，浅谈设备加工制造工艺的一些看法。液压技术已经在很多领域中得到了较好地应用，在工程机械、冶金机械、塑料机械等行业中大量应用。液压传动技术得到了较广泛的应用。液压传动系统设计是机械制造工艺的重要组成部分。

3.1液压传动系统设计制造有关卞要步骤。

首先，明确液压传动系统的工作目的，明确的工作目的是进行设计的基础。其次，要拟定液压传动系统图，根据系统图分析工件的运动形式，从而得出零件应具备的条件，从而科学合理的进行液压执行零件的选择，并对工件各部位的性能和动作进行充分分析，找出各种基本回路，从而选择更加科学合理的方案，并通过安全的措施进行卸荷，保证自动化工作循环可以顺利实现。经过研究确定了液压传动方法后，需要根据国家标准的有关规定以及其运行的原理进行正式的原理图的绘制。

3.2液压传动系统中所需零件。

液压系统所需要的零件主要包括动力、执行、控制等方面零部件。液压动力零件的功能是产生动力，其主要的组成部分是液压泵，液压泵的工作原理是液体体积变化。液压泵还有叶片状、柱塞泵等形式，要根据系统所消耗的能量、效率、噪音等选择液压泵。执行液压零件的作用是将液压能变成机械能，液压执行零件主要包括液压缸、液压马达等。液压控制零件的功能是根据工作的不同需求对液体流动的方向、压力、流量大小等条件进行控制，从而使系统按照工作的需求运行。液压控制零器件比较灵活，可以满足不同活动的.需要。此外，液压控制系统需要液压控制的辅助零件进行支持，这些辅助零件包括管路、油箱、蓄能器、密封装置等，它们能够辅助液压控制系统的工作。对这几个期间进行连接，可以形成液压回路，从而实现相应的控制回路。在控制回路设计时，要根据不同的控制目标来进行相应的设计。

3.3计算液压系统的主要参数和选择液压零件。

通过计算确定液压缸的主要参数，根据所需要的流量选择液压泵，油管的选用要根据计算确定。

3.4设计液压传动系统应注意事项。

进行液压传动系统的设计时需要注意以下内容。在进行液压传动系统回路的设计时，需要注意避免回路之间形成相互的干扰，需要注意工作循环的正常进行。需要对系统的工作效率进行计算，并且进行适当的调节，以免出现系统过热问题。如果出现了功率过小的问题，则需要使用节流调速系统，反之，如果出现了功率比较大的现象时，则需要选用合适的容积调速系统；在一些耗油率比较大的系统中，可以通过使用蓄能器和压力补偿变量泵等进行设计高效回路。对于一些互锁装置和安全措施，需要及时的对压力进行调整，可以通过系统压力控制阀—溢流阀来进行调整，调整时需要从压力为零时开始调整，通过不断的提高压力，使压力达到执行零件所需压力，然后继续调整压力，使压力大于执行零件所需要压力的10%～25%。快速流动液压泵压力阀进行调整时，通常设置压力大于所需压力范围10%～20%。使用卸荷压力控制油路和润滑油路时，通常设置压力在0.3～0.6mpa之间。此外，液压传动系统在工作时应把环境温度控制在低于30℃的条件内，工作场所不能有烟火、风沙、灰尘，一些空洞需要加设防尘盖和通气孔；要经常对冷却水管进行检查，避免出现泄漏现象，液压油中不能混杂杂质和水分；需要定期对液压油进行检查，油体粘度值不能过大；液压传动系统工作压力不可随意调整，液压油的压力不一定越高越高，一些液压油工作压力比较大时，会浪费能源，增加了设备的风险，增加了设备的故障率，会对产品产生不利影响。在进行液压系统零部件安装时，拆卸、安装不可对液压工件进行捶打，防止内部零器件损坏，保证控制件的工作质量。在对控制件、液压油管路安装时，要对零器件进行认真清洗，防止异物落入液压油中，影响设备工作效率。

3.5重视机电一体化发展。

机电一体化设计是机械加工制造发展的趋势，随着智能技术、自动化技术同制造加工技术的融合，机械产品智能化、自动化水平越来越高。在进行产品设计时，应意识到机械设备机电一体化对生产发展的巨大促进作用。机电一体化机械能够对加工过程中的信息进行捕捉、识别，并对采集的信息进行分析，采取相应的动作，机械设备呈现出较高水平的灵活性和智能性。液压设备的设计人员应意识到石油机械设备一体化的重要性，重视推进机电一体化设备在机械加工行业的应用。

4结语。

机械加工工艺对于保障机械加工的效率具有重要的意义，影响着机械加工产品的水平和生产的成本，因此机械加工工作要在科学的方法和规则的指导下进行，并且需要紧随科技发展的潮流对机械加工工艺进行创新，从而提高机械加工水平，促进我国机械制造业的发展。

作者:熊建竹王水根唐浪靳川东单位:成都理工大学核技术与自动化工程学院。

参考文献：

[1]陈京平.面向机械加工工艺规划的绿色制造技术研究[d].南昌大学,.

[2]李聪波,李鹏宇,刘飞,崔龙国,税虹.面向高效低碳的机械加工工艺路线多目标优化模型[j].机械工程学报，,17:133~141.

机械加工类论文篇十三

来了公司将近一年了，在工作中我了解很多的机械方面的知识，提高了机械加工方面的认识，加深了在机械加工方面的了解和相关的设备和技术资料，还学到了很多做人的道理和怎么样去和公司的每一个同事相处。来到公司在品检部门的工作让我认识了很多的机械图纸，这是在学校里学不到的，更主要的是在工作中我学会了很多在学校里没有见到过的机器和测量仪器，更学会了很多在公司里的管理制度。将所学的理论知识与实践结合起来，更好的充实了自己，为以后再告诉的工作做好基础。

从我第一天的到公司来到品检部我看到我们公司的管理制度是很好的，所以更激起我对工作的认真，第一天来到我们厂我看到了我们厂的`加工设备是很齐全的，认识了在机械加工中要用到的设备像铣床，磨床和车床。随后就在品检部门工作了，在工作中我听取了师傅们对品检部门的介绍和我们这个部门的重要性，更了解了我们在工作过程中要注意的安全事项和需要注意的项目，随后师傅们就介绍了图纸给我认识，一看让我大开眼界看到的零件图纸再也不是我们在学校里的那些简单的cad图纸了，而是真正的精密零件加工图，在慢慢的认识了图纸之后我又对一个零件的加工工艺有了一些了解，了解了一个零件的加工程序，更对零件材料的认识，认识了什么样的材料要热处理和什么样的材料要表面处理，在品检的工作使我认识了很多很多知识，基本认识我们厂的工作流程，在为我以后的工作是我很大的帮助能让我在以后的工作中遇到哪些难题去问哪些工作者。

来到品检部我深深的认识了零件的精密性，从我一个刚刚从学校出来的学生来到公司什么都不懂只是认识了那些简单的零件到现在什么样的零件都能看的懂，都能测量，但我觉得只是认识是不够的，我们还要懂得怎么样把这样的零件加工出来那才是我们真正想认识的，所以在以后的机会中我们更要到实践中去了解车，铣磨还有线割，看起来是很难，但我看到我们工作中的同事他们都是什么样的机器都会操作，我就认识到我在检查他们的劳动成果的时候就会联想到我以后我也能够像他们一样哪里要帮助就往哪里去，能够在我们公司也能有所作为。

中国大学网

机械加工类论文篇十四

机械加工工艺规程的制定一般要遵循以下几个方面的原则。第一，按图纸加工生产的原则。在机械加工工艺规程的制定过程中，为了确保机械零部件加工的质量，其必须根据设计图纸进行规程编制，必须根据图纸的要求进行规程的制定，这是机械加工工艺规程制定的首要原则;第二，经济效益原则。机械加工工艺规程的制定必须依据生产效率最优化和生产加工成本最低化的原则，以实现整个加工工艺过程经济效益最大化的原则;第三，均衡生产的原则。在机械加工工艺规程制定过程中，应该确保整个工艺过程实现均衡生产，各工序、工步之间均衡发展、同步发展;第四，安全生产的原则。机械加工工艺规程的制定必须遵守安全生产的原则，使得整个机械加工工艺过程中人员的安全，尽可能地采取自动化操作技术或机械化操作措施，从而减少操作者的劳动量,降低人员的操作风险;第五，适用标准原则。在机械加工工艺规程制定中应该根据国家标准、行业标准、企业标准以及其他相关的技术文件等展开。如，工艺装备中刀具、夹具等都必须结合零部件的加工精度要求、加工需要、相应标准要求等进行选择或设计。

机械加工工艺规程制定依据的原始资料主要有以下几个方面：第一，机械零部件设计图纸；第二，机械零部件产品的质量标准；第三，机械零部件加工过程中同行业的标准；第四，毛坯资料；第五，技术性手册、资料；第六，生产条件材料或数据；第七，工艺技术国内外发展现状或研究现状。

机械加工工艺规程制定的步骤如下：第一,研究和确定机械零部件的生产类型和生产纲领；第二,研究机械零部件设计图纸，对零部件工艺过程进行分析，设计机械零部件加工工艺规程的提纲或者思路；对零部件的工艺性质、特征、技术要求、功效等进行总体把握；明确工艺的关键点和技术难点，制定或采取相应的措施、方法；第三,制定毛坯的制造措施，对毛坯的制造方法、结构形状以及类型进行详细的确定；第四,确定加工工艺思路和路线，具体有确定定位基准、明确加工方法、细分加工阶段等；第五,选择加工工艺过程中所涉及的各种用具、装备，如,量具、刀具、夹具等；第六,对工序中的尺寸以及公差进行计算，明确加工工艺过程中各工序的加工余量，加工精度等级；第七,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序切削量及相应个工时定额进行计算；第八,对加工工艺过程中各工序所涉及的工序技术要求进行检验的措施或方法，并对工艺方法进行明确；第九,对加工过程中可能出现的异常事件和安全隐患进行分析、预测和判断，采取可靠的措施，防止异常事件、安全事件（事故）的发生；第十,编制机械加工工艺规程文件。

机械加工工艺规程文件编制完成之后会以一定的规范格式呈现出来，其常用的格式主要有3种：第一，机械加工工艺过程卡片。其往往以工序为单位，对工艺过程按照工序进行细分，对机械零部件加工的各种工序进行简要列出，如,毛坯制造、加工、热处理等过程，对每个工序中所要注意的问题和规程信息进行列出，制成卡片。它是制订其他工艺文件的基础,也是生产准备、编排作业计划和组织生产的依据。在这种卡片中,由于各工序的说明不够具体,故一般不直接指导工人操作,而多作为生产管理方面使用。但在单件小批生产中。由于通常不编制其他较详细的工艺文件,而就以这种卡片指导生产;第二，机械加工工艺卡片。机械加工工艺卡片是在机械加工工艺过程卡片的基础上设计出来的一种详细解说工艺过程的规程文件，对各个工序中所要注意的各种问题、各项内容进行详细的注释;第三，机械加工工序卡片。这种卡片是根据各特定的工序所设计的，对工序中的要求、标准等进行了明确的规制，在这种卡片上要画工序简图,说明该工序每一工步的内容、工艺参数、操作要求以及所用的设备及工艺装备。一般用于大批大量生产的零件。

3结语。

综上所述，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。系统的工艺规程为安全生产、科学生产、高质量生产提供可靠的技术支撑，是加工生产执行的重要依据、标准。因此，制定工艺规程文件对于机械加工工艺至关重要。机械加工工艺规程的制定须在按图纸加工生产的原则、经济效益原则、均衡生产的原则、安全生产的原则、行业标准原则等原则下按照科学的方法，特定的步骤有条不紊的进行，方可保证我们的生产能安全、可靠和稳定。

参考文献:。

[2]韩广利.机械加工工艺基础[m].天津：天津大学出版社，2015.

机械加工类论文篇十五

个人相片。

姓名：

性别：

男

民族：

大学生个人简历网。

1990年6月12日。

证件号码：

婚姻状况：

未婚。

身高：

172cm。

体重：

60kg。

户籍：

四川广元。

现所在地：

四川其他。

毕业学校：

四川大学成人教育学院。

学历：

专科。

专业名称：

机械加工。

毕业年份：

2010年。

工作年限：

一年以上。

职称：

求职意向。

职位性质：

全职。

职位类别：

it-品管、技术支持及其它-品质经理。

职位名称：

工作地区：

成都市龙泉驿;。

待遇要求：

1800元/月可面议;不需要提供住房。

到职时间：

可随时到岗。

技能专长。

语言能力：

普通话一般。

教育培训。

教育经历：

时间。

所在学校。

学历。

2008年9月-2010年2月。

四川大学成人教育学院。

专科。

培训经历：

时间。

培训机构。

证书。

2008年9月-2010年2月。

四川大学成人教育学院。

工作经历。

所在公司：

广州松下压缩机有限公司。

时间范围：

2010年2月-2010年9月。

公司性质：

外资企业。

所属行业：

机械制造、机电设备、重工业。

担任职位：

质量/安全管理-质量检验员/测试员。

工作描述：

主要针对压缩机的性能测试。

离职原因：

回校拿等级证书。

所在公司：

江苏省昆山市仁宝电脑有限公司。

时间范围：

2010年10月-2011年9月。

公司性质：

外资企业。

所属行业：

通讯、电信业。

担任职位：

质量/安全管理-质量管理/测试主管(qa/qc主管)。

工作描述：

主要针对笔记本的性能测试.和外观的`规格检查.

离职原因：

家里有事。

其他信息。

自我评价：

性格开朗、善于交际；为人正直，上进心强。

学习能力强、抗压力大，具有较强的沟通、管理能力。

工作期间认真、积极主动、团队意识强；能按时、按质、按量的完成任务。

发展方向：

1，熟练操作qc七大手法，能应用qc七大手法分析问题和解决问题，这样可以降低公司产品的不良率，节约成本。

2，熟悉生产管理模式，成本意识高，降低成本，寻求企业的增长点。

3，规范作业，工作态度端正，管理规范化，作业标准化。

其他要求：

能购买社保。

联系方式。

机械加工类论文篇十六

四，乙方如超过合同规定日期付款，应当比照中国人民银行有关延期付款的规定，向甲方偿付违约金.

五，乙方如无故拒绝接收定作物，应当赔偿甲方因此造成的损失.六，乙方如变更交付定作物的地点，应承担因此而多支出的费用.

第十四条不可抗力：在合同规定的履行期限内，由于不可抗力致使定作物或原材料毁损、灭失的，甲方在经有关部门证明后，可免予承担违约责任.但甲方应当采取积极措施，尽量减少损失，如不可抗力的损失是在合同规定的履行期限以外生的，不得免除甲方责任;在乙方迟延接受或无故拒收期间发生的，乙方应当承担责任，并赔偿甲方因此造成的损失.

第十五条本合同发生纠纷时，双方协商解决;协商不成时任何一方可向办理本合同公证的公证机关申请调解，或向合同管理机关申请调解，仲裁，也可以直接向人民法院起诉.

本合同于年月日经公证生效，合同履行完毕即失效.

本合同一式份，甲乙双方各执一份，县公证处，县物价局，县建设银行各存一份.

甲方：(盖章)。

代表人：

地址：

电话：

开户银行：

帐号：

乙方：

代表人：

地址：

电话：

开户银行：

帐号：

甲方：************公司乙方：************公司。

甲乙双方经友好协商，在平等、利益共享的基础上，就甲方委托乙方生产加工产品事宜签订本协议。本协议是甲乙双方进行委托受托加工业务的总体原则性协议，双方同意本协议适用于甲方与乙方的所有委托加工业务程序，除非双方另有约定。

二、产品成份。

同双方确认的样品，同产品标准*********。

三、原料四、包装。

产品内外包装材料由甲方负责采购并提供给乙方，乙方负责保管。

五、价格。

a)产品价格按乙方向甲方提供的加盖乙方公章的价格表执行。b)乙方调整产品价格，应于调整价格生效日前以书面形式通知甲方。

六、质量。

a)乙方提供的产品应严格遵循国家标准和工艺基准，符合《食品卫生法》相关规定。

b)乙方应严格按照双方确认的产品工艺和要求进行生产。

c)乙方在交货时应向甲方提供由第三方检测机构出具的产品检疫、检测合格报告，该检测报告至少应每半年更新一次。

七、订货。

a)甲方应于每月20日前向乙方提供下月的产品预估生产量，以便乙方备货组织生产。

b)甲方最迟应在产品到货期前半个月向乙方下订单订货。

c)甲方须在订单中直接表明所订购产品的名称、规格、数量、交货时间和交货地点等项目。

八、运输。

乙方负责安排冷藏运输车辆运送产品，运费由乙方承担。九、产品验收。

a)产品由甲方在收货地点验收，方式为抽检。标准依据双方确认的样品和国家标准。

b)甲方在收到货物后5天内对产品不提出异议，视为认可;乙方除质量问题外将不接受退换货。

c)保质期：货到甲方收货地点的时间应为：从产品生产日期起60天内，因甲方原因要求推迟交货的情况除外。

d)产品送到甲方仓库后，因运输、贮存、搬运等原因造成的产品质量问题，乙方不承担责任。

e)乙方提供给甲方的产品包装正常破损率为2%，在此范围内，乙方向甲方提供产品包材以便甲方更换破损包装。

十、货款结算。

a)结算方式：双方视情况选择以下方式现金：款到发货易货：甲方按委托加工订单货值向乙方提供等值货物，易货的品种、价格和数量由双方在下订单前书面确认。

b)甲乙双方就易货的货物互开增值税发票，甲方增值税税率为13%，乙方增值税税率为17%。

十一、知识产权与保密协议。

a)甲方委托加工的产品和包装为甲方专用，未经甲方同意，乙方不得仿冒或销售给其他客户。

b)双方同意合作的所有相关信息，如：技术、工艺、配方、营销、价格等由双方严格保密。

c)双方应采取必要措施保证其员工无论是在职中还是离职后均承担同等的保密义务。

d)本协议变更、解除和终止后保密条款对双方仍有约束力。十二、违约责任乙方违约责任。

a)乙方提供给甲方的产品未达到产品品质要求的，甲方有权要求退换货，乙方应承担由此产生的相应费用。

b)乙方不能在约定时间内按时交货造成甲方销售困难的，乙方应承担由此造成的甲方损失。

c)因乙方原因造成产品质量事故或食品安全问题的，由此造成的损失由乙方承担。

1.因甲方原因造成乙方不能按时安排生产影响按时交货的，甲方自行承担损失。

2.未经乙方许可，甲方私自向第三方透露产品价格、工艺基准等信息，乙方有权解除协议，并要求甲方赔偿由此造成的损失。

3.除不可抗力的原因及协议另有规定外，甲方未按协议规定日期结算，视为甲方逾期付款，应按中国人民银行同期利率承担滞纳金。

十三、不可抗力。

任何一方由于不可抗力或双方同意的其它特殊原因，以至直接或间接造成任何迟延或无法履行本协议全部或部分条款时，另一方不得提出索赔要求。有关一方应在事故发生后三天内以书面形式通知另一方，并提供当地有关机构的证明文件证明不可抗力的存在，方可允许迟延履行、部分履行或不履行。

十四、协议的变更与续签。

1.本协议有效期为两年，自签字之日起生效。

2.任何一方要求变更或解除协议时，应提前30天以书面形式通知对方，在双方未达成新的书面协议之前，原协议仍然有效，应继续执行。

3.甲乙双方应于本协议到期日前30天共同协商是否续签合作协议。

十四、其它。

1.本协议如有未尽事宜，须经双方共同协商做出书面补充协议，补充协议与本协议具有同等法律效力。

2.凡有关协议或执行协议而发生的一切争执，双方友好协商解决;协商不成，双方同意提交申述方所在地区法院解决。

3.协议附件是本协议组成部分，与本协议具备同等法律效力。

4.本协议正本一式两份，双方各执一份，副本两份，双方各执一份。

甲方：************公司乙方：************公司(签章)(签章)。

地址：地址：

代表人：代表人：

签订时间：年月日。

机械加工类论文篇十七

机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的，产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。

一、机械加工表面质量对机器使用性能的影响。

（一）表面质量对耐磨性的影响。

表面粗糙度对耐磨性的影响。

一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。

零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。

表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。

表面冷作硬化对耐磨性的影响。

加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。

（二）表面质量对疲劳强度的影响。

金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。

表面粗糙度对疲劳强度的影响。

在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。

残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响。

表面冷硬一般伴有残余应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。

（三)表面质量对耐蚀性的影响。

零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。

表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。

（四）表面质量对配合质量的影响。

表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。

二、影响表面粗糙度的因素。

（一）切削加工影响表面粗糙度的因素。

刀具几何形状的复映。

刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。

此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

工件材料的性质。

加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。

加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。

切削用量。

（二）磨削加工影响表面粗糙度的因素。

正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。

影响磨削表面粗糙的主要因素有：

砂轮的粒度。

砂轮的硬度。

砂轮的修整。

磨削速度。

冷却润滑液。

磨削径向进给量与光磨次数。

工件圆周进给速度与轴向进给量。

三、影响加工表面层物理机械性能的因素。

在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。

（一）表面层冷作硬化。

冷作硬化及其评定参数。

机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化(或称为强化)。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。

被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只有一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。

评定冷作硬化的指标有三项，即表层金属的显微硬度hv、硬化层深度h和硬化程度n。

影响冷作硬化的主要因素。

切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。

切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。切削速度增大后，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短乐，将使冷硬程度增加。进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。

工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。

（二）表面层材料金相组织变化。

当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。

磨削烧伤。

当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：

回火烧伤。

如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为回火烧伤。

淬火烧伤。

如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为淬火烧伤。

退火烧伤。

如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。

改善磨削烧伤的途径。

磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤由两个途径：一是尽可能地减少磨削热地产生；二是改善冷却条件，尽量使产生地热量少传入工件。

正确选择砂轮。

合理选择切削用量。

改善冷却条件。

（三）表面层残余应力。

产生残余应力的原因。

切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大。

由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。

切削加工中，切削区会有大量的切削热产生。

不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容。

如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。

零件主要工作表面最终工序加工方法的选择。

零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。

选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。

从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。机械零件的破坏，一般总是从表面层开始的。产品的性能，尤其是它的可靠性和耐久性，在很大程度上取决于零件表面层的质量。研究机械加工表面质量的目的就是为了掌握机械加工中各种工艺因素对加工表面质量影响的规律，以便运用这些规律来控制加工过程，最终达到改善表面质量、提高产品使用性能的目的。

一、机械加工表面质量对机器使用性能的影响。

（一）表面质量对耐磨性的影响。

表面粗糙度对耐磨性的影响。

一个刚加工好的摩擦副的两个接触表面之间，最初阶段只在表面粗糙的的峰部接触，实际接触面积远小于理论接触面积，在相互接触的峰部有非常大的单位应力，使实际接触面积处产生塑性变形、弹性变形和峰部之间的剪切破坏，引起严重磨损。

零件磨损一般可分为三个阶段，初期磨损阶段、正常磨损阶段和剧烈磨损阶段。

表面粗糙度对零件表面磨损的影响很大。一般说表面粗糙度值愈小，其磨损性愈好。但表面粗糙度值太小，润滑油不易储存，接触面之间容易发生分子粘接，磨损反而增加。因此，接触面的粗糙度有一个最佳值，其值与零件的工作情况有关，工作载荷加大时，初期磨损量增大，表面粗糙度最佳值也加大。

表面冷作硬化对耐磨性的影响。

加工表面的冷作硬化使摩擦副表面层金属的显微硬度提高，故一般可使耐磨性提高。但也不是冷作硬化程度愈高，耐磨性就愈高，这是因为过分的冷作硬化将引起金属组织过度疏松，甚至出现裂纹和表层金属的剥落，使耐磨性下降。

（二）表面质量对疲劳强度的影响。

金属受交变载荷作用后产生的疲劳破坏往往发生在零件表面和表面冷硬层下面，因此零件的表面质量对疲劳强度影响很大。

表面粗糙度对疲劳强度的影响。

在交变载荷作用下，表面粗糙度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。表面粗糙度值愈大，表面的纹痕愈深，纹底半径愈小，抗疲劳破坏底能力就愈差。

残余应力、冷作硬化对疲劳强度的影响。

表面冷硬一般伴有残余应力的产生，可以防止裂纹产生并阻止已有裂纹的扩展，对提高疲劳强度有利。

（三)表面质量对耐蚀性的影响。

零件的耐蚀性在很大程度上取决于表面粗糙度。表面粗糙度值愈大，则凹谷中聚积腐蚀性物质就愈多。抗蚀性就愈差。

表面层的残余拉应力会产生应力腐蚀开裂，降低零件的耐磨性，而残余压应力则能防止应力腐蚀开裂。

（四）表面质量对配合质量的影响。

表面粗糙度值的大小将影响配合表面的配合质量。对于间隙配合，粗糙度值大会使磨损加大，间隙增大，破坏了要求的配合性质。对于过盈配合，装配过程中一部分表面凸峰被挤平，实际过盈量减小，降低了配合件间的连接强度。

二、影响表面粗糙度的因素。

（一）切削加工影响表面粗糙度的因素。

刀具几何形状的复映。

刀具相对于工件作进给运动时，在加工表面留下了切削层残留面积，其形状时刀具几何形状的复映。减小进给量、主偏角、副偏角以及增大刀尖圆弧半径，均可减小残留面积的高度。

此外，适当增大刀具的前角以减小切削时的塑性变形程度，合理选择润滑液和提高刀具刃磨质量以减小切削时的塑性变形和抑制刀瘤、鳞刺的生成，也是减小表面粗糙度值的有效措施。

工件材料的性质。

加工塑性材料时，由刀具对金属的挤压产生了塑性变形，加之刀具迫使切屑与工件分离的撕裂作用，使表面粗糙度值加大。工件材料韧性愈好，金属的塑性变形愈大，加工表面就愈粗糙。

加工脆性材料时，其切屑呈碎粒状，由于切屑的崩碎而在加工表面留下许多麻点，使表面粗糙。

切削用量。

（二）磨削加工影响表面粗糙度的因素。

正像切削加工时表面粗糙度的形成过程一样，磨削加工表面粗糙度的形成也时由几何因素和表面金属的塑性变形来决定的。

影响磨削表面粗糙的主要因素有：

砂轮的粒度。

砂轮的硬度。

砂轮的修整。

磨削速度。

冷却润滑液。

磨削径向进给量与光磨次数。

工件圆周进给速度与轴向进给量。

三、影响加工表面层物理机械性能的因素。

在切削加工中，工件由于受到切削力和切削热的作用，使表面层金属的物理机械性能产生变化，最主要的变化是表面层金属显微硬度的变化、金相组织的变化和残余应力的产生。由于磨削加工时所产生的塑性变形和切削热比刀刃切削时更严重，因而磨削加工后加工表面层上述三项物理机械性能的变化会很大。

（一）表面层冷作硬化。

冷作硬化及其评定参数。

机械加工过程中因切削力作用产生的塑性变形，使晶格扭曲、畸变，晶粒间产生剪切滑移,晶粒被拉长和纤维化，甚至破碎，这些都会使表面层金属的硬度和强度提高，这种现象称为冷作硬化(或称为强化)。表面层金属强化的结果，会增大金属变形的阻力，减小金属的塑性，金属的物理性质也会发生变化。

被冷作硬化的金属处于高能位的不稳定状态，只有一有可能，金属的不稳定状态就要向比较稳定的状态转化，这种现象称为弱化。弱化作用的大小取决于温度的高低、温度持续时间的长短和强化程度的大小。由于金属在机械加工过程中同时受到力和热的作用，因此，加工后表层金属的最后性质取决于强化和弱化综合作用的结果。

评定冷作硬化的指标有三项，即表层金属的显微硬度hv、硬化层深度h和硬化程度n。

影响冷作硬化的主要因素。

切削刃钝圆半径增大，对表层金属的挤压作用增强，塑性变形加剧，导致冷硬增强。刀具后刀面磨损增大，后刀面与被加工表面的摩擦加剧，塑性变形增大，导致冷硬增强。

切削速度增大，刀具与工件的作用时间缩短，使塑性变形扩展深度减小，冷硬层深度减小。切削速度增大后，切削热在工件表面层上的作用时间也缩短乐，将使冷硬程度增加。进给量增大，切削力也增大，表层金属的塑性变形加剧，冷硬作用加强。

工件材料的塑性愈大，冷硬现象就愈严重。

（二）表面层材料金相组织变化。

当切削热使被加工表面的温度超过相变温度后，表层金属的金相组织将会发生变化。

磨削烧伤。

当被磨工件表面层温度达到相变温度以上时，表层金属发生金相组织的变化，使表层金属强度和硬度降低，并伴有残余应力产生，甚至出现微观裂纹，这种现象称为磨削烧伤。在磨削淬火钢时，可能产生以下三种烧伤：

回火烧伤。

如果磨削区的温度未超过淬火钢的相变温度，但已超过马氏体的转变温度，工件表层金属的回火马氏体组织将转变成硬度较低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为回火烧伤。

淬火烧伤。

如果磨削区温度超过了相变温度，再加上冷却液的急冷作用，表层金属发生二次淬火，使表层金属出现二次淬火马氏体组织，其硬度比原来的回火马氏体的高，在它的下层，因冷却较慢，出现了硬度比原先的回火马氏体低的回火组织(索氏体或托氏体)，这种烧伤称为淬火烧伤。

退火烧伤。

如果磨削区温度超过了相变温度，而磨削区域又无冷却液进入，表层金属将产生退火组织，表面硬度将急剧下降，这种烧伤称为退火烧伤。

改善磨削烧伤的途径。

磨削热是造成磨削烧伤的根源，故改善磨削烧伤由两个途径：一是尽可能地减少磨削热地产生；二是改善冷却条件，尽量使产生地热量少传入工件。

正确选择砂轮。

合理选择切削用量。

改善冷却条件。

（三）表面层残余应力。

产生残余应力的原因。

切削时在加工表面金属层内有塑性变形发生，使表面金属的比容加大。

由于塑性变形只在表层金属中产生，而表层金属的比容增大，体积膨胀，不可避免地要受到与它相连的里层金属的阻止，因此就在表面金属层产生了残余应力，而在里层金属中产生残余拉应力。

切削加工中，切削区会有大量的切削热产生。

不同金相组织具有不同的密度，亦具有不同的比容。

如果表面层金属产生了金相组织的变化，表层金属比容的变化必然要受到与之相连的基体金属的阻碍，因而就有残余应力产生。

零件主要工作表面最终工序加工方法的选择。

零件主要工作表面最终工序加工方法的选择至关重要，因为最终工序在该工作表面留下的残余应力将直接影响机器零件的使用性能。

选择零件主要工作表面最终工序加工方法，须考虑该零件主要工作表面的具体工作条件和可能的破坏形式。

在交变载荷作用下，机器零件表面上的局部微观裂纹，会因拉应力的作用使原生裂纹扩大，最后导致零件断裂。从提高零件抵抗疲劳破坏的角度考虑，该表面最终工序应选择能在该表面产生残余压应力的加工方法。

机械加工类论文篇十八

机械产品的设计制造主要分为产品的设计、工艺的设计以及零件的加工三个主要步骤，而具体到机械的加工工艺则主要由两部分组成。第一部分的工作是进行前期的生产，第二部分则是对产品进行后期的加工处理。整个加工工艺过程其实是将原材料或者半成品经过加工处理使其成为人们需要的产品的过程，这是一个复杂的流程，整个流程不仅包括制作以及加工的过程，还包括加工的准备工作以及后期的处理，诸如材料的准备、运输以及后期对产品的热处理和再加工等过程。机械加工流程复杂，包括了很多环节，并且由于同一零件可以用于不同用途，其标准也有所差别，还要求企业通过使用不同的生产工序来满足产品的要求，因此更需要生产企业通过科学的管理提高材料加工工艺流程的规范性，从而提高生产产品的质量。随着经济的不断发展以及科学的进步，目前大部分的企业都采用先进系统的管理方式，从而对生产组织以及生产过程的各个环节的管理和控制都得到了加强。

机械加工工艺路线的制定，是做好机械加工工作的保障，在机械加工工作开始之前确定好加工工艺的路线。在制定机械加工工艺路线时，需要考虑的因素包括进行每一个工序所需要的材料、工具以及加工过程的各种参数。首先，在制定机械加工工艺流程时应该分清主次、逻辑清晰，优先加工基准面，并且对加工过程进行细化，并按逻辑要求划分，例如在加工过程中要优先加工平面，然后再对工孔进行加工。其次，在进行机械加工时要合理分工，按照加工的过程进行设备的选择，保证设备的使用合理并且匹配，如机械加工在进行粗加工和精细加工时，要分开操作并合理选择设备。

机械加工类论文篇十九

从今后的发展趋势来看，主要要向三个方向进行努力：第一，不依赖于传统的选矿工程划定的.相关界线，主动地将其发展到更深和更广的层面。以前总是将眼光放在矿产资源的加工处理上，现在应该着眼于资源的重复利用这个方面，把处理“三废”的技术改良放在矿物加工工程技术这一环节里面，将保护环境，保护水资源，开发利用海里的矿产资源放在第一位。第二，要对矿产资源做到科学上的充分利用，将不产生废弃物作为研究的重点和方向，很多的俄罗斯的相关企业已经达到了这一技术要求。第三，要对新技术的开发和新工艺的运用进行多层次的研发，把物理学和相关学问比如医学、化学等加强联系起来，充分的研究相同或不同磁场产生的不一样的效果。附加的增值产业技术的开发，对相关产业的发展具有举足轻重的作用，要把矿产加工工程的相关产品或产业提高附加值，主要是把矿产作为根据地，把提高矿产基地的寿命和增加矿产基地的寿命作为主要的目标，把产品是为人服务的这一观点作为根本出发点，开发便于生活和生产的更加纯净、更加细致的功能比较多样化的矿藏材料，来满足现代消费者的超高标准的要求。最后，一定要做好节能研究，将开采时的爆破作业做好充分的强化，多借鉴其他国家的矿物加工工程技术，把提高工程技术放在第一位。最后，也是最重要的一点，就是要提高相关工作人员的职业素质和专业能力。矿物加工这门专业学科的老师和财务的投资需要加大，通过各方的努力，来使教育队伍更有水平，学习队伍更具发展的前景，建立完善的培养人才的梯队。针对大多矿物质容易腐蚀这一特点进行专业的研究，让矿物质更加的耐磨，增加矿物加工工程的寿命，是这一技术运用的范围加大才是主要的目的。最好是把高科技运用于选矿这一环节中，可以极大地减少人工作业量。大型工厂的出现就是对加工工程科学技术的直接要求，所以加强矿产加工工程的技术，增加这些大型工具的应用能力，也逐渐成了一个新的发展趋势。现代科技中已经开始运用的超导磁选机就是一个不错的例子。1983年出现的一种叫做生物冶金，把细菌作业通过一定的程序和冶金相结合的方式对环境污染的防治方面有了举足轻重的作用。

3结束语。

矿物加工工程是有其自身优势和特点的，它是伴随科技发展而不断更新进步的。能够在更多的领域运用矿物加工工程技术是时代的需要，也是市场发展的必然结果。矿物加工工程也要对这些学科相关负责的领域及时进行吸收和利用，更进一步促进矿物加工工程的发展。随着科技的进步，矿物加工工程一定会越来越重要，最终成为时代进步的关键点。但这需要的人才和肩负的责任也会越来越多。

作者:徐国琼单位:贵州省六盘水职业技术学院。

机械加工类论文篇二十

摘要：机械加工工艺主要是通过传统的机械加工方法使机械的毛坯在性能、位置、尺寸、形状等方面向目标产品进行改变，从而使得机械零件部件成为合格的零部件。这整个过程就是机械加工工艺过程。机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。该文将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。

械加工工艺一直以来是机械运作和机械生产的重要环节。机械加工工艺规程则是机械加工工艺的重要内容，是机械加工工艺操作中所要遵循的一些规定、准则、原则等。机械加工工艺规程对于机械加工工艺的开展和发展有着标准化引导和规范作用。下面将从机械加工工艺及其规程的概念出发，分析机械加工工艺规程的制定、应用和步骤。

机械加工工艺过程主要包括以下几个方面的内容：第一，工序。机械加工工艺过程中，操作者在某一特定机床或者特定工作单元中对某特定机械零部件进行加工的连续过程。即某一特定地点、特定加工对象、特定操作者三者连续组合才能构成工序，三要素任何一个发生了变化将不会构成工序;第二，工步。机械加工工艺过程中，对某一工序中某一个步骤或者某一类工作中的某一特定工艺。在机械加工工艺过程中，如,某一机械零部件的切削、磨光、打蜡等就属于不同的工步;第三，走刀。在机械加工工艺过程中，对机械零部件表面进行切削的过程，每切削一次即走刀一次;第四，安装。在机械加工工艺过程中，每一个工序都会涉及到机械零部件的安装试用，一个工序中可能有多个，也可能有一个安装过程;第五，工位。在机械加工工艺过程中，机械零部件在机床加工中所占据的位置即为工位。工位可能是一个,也可能由数个工位组成,具体情况应根据零部件的结构、特点、技术要求和加工需要等综合考虑。

机械加工工艺规程主要是指机械零部件加工工艺过程中所要遵循的一些标准、规定、原则等文件，机械加工工艺规程对于机械加工工艺的`开展和发展有着标准化引导和规范作用。即在具体的机械加工工艺过程中，其加工生产的工艺及操作方法都必须根据规定的形式或者规定进行操作，而且按照相应的技术标准文件规定做指导进行加工生产。具体地来讲，机械加工工艺规程即为生产过程中的指导性文件，是生产工作过程的重要依据，是机械加工工艺技术的重要标准和技术规范化依据。